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1 一般

1.1 内容及适用范围

1.1.1 本大纲主要规定了采购单位（或使用单位）对CFB循环流化床锅炉本体制造过程进行质量验收的基本内容和要求，也可作为委托工厂监造的依据。

1.1.2 本大纲适用于额定蒸汽压力大于或等于9.8Mpa的石油化工用循环流化床锅炉。

1.2 主要编制依据

1.2.1《蒸汽锅炉安全技术监察规程》

1.2.2 JB/T1609-93《锅炉汽包制造技术条件》；

1.2.3 JB/T1610-93《锅炉集箱制造技术条件》；

1.2.4 JB/T1611-93《锅炉管制造技术条件》；

1.2.5 JB/T1613-93《锅炉受压元件焊接技术条件》；

1.2.6 JB/T3375-2002《锅炉原材料进货检验》；

1.2.7 ASME 第一卷《动力锅炉构造规范》；

1.2.8 设计文件；

1.2.9 相关标准等

2 原料

2.1 制造锅炉受压元件所用金属材料必须为镇静钢高压压力表焊接接头，锅炉受压元件所用金属材料的选用应符合《蒸汽锅炉安全技术监督规程》的规定。

2.2 锅炉使用的主要材料，如锅炉钢板、锅炉钢管和焊接材料，严格按照有关材料标准、JB/T3375-2002《锅炉材料检验验收规程》和《技术协议”进行采购，并合格。 使用前。 经国家质量技术监督部门批准免检的材料，可以免予复检。

2.2.1 锅炉受压元件所用材料应做标记，受压元件钢板切割下料前应做标记移植，并应易于识别。

2.2.2 来料板材复检内容包括表面质量及尺寸偏差、化学分析、常温拉伸试验、常温冲击试验、弯曲试验、实效灵敏度试验、高温拉伸试验、超声波检验及其复检项目和抽查数量按JB/T3375-2002执行。

2.2.3 钢管复检应包括表面质量及尺寸偏差、化学分析、常温拉伸试验、压扁试验（外径大于22mm且厚度不大于10mm的钢管）、扩口试验（按采购《技术协议书》及施工图样）、光谱分析（合金钢管一根一根）； 对于高压锅炉钢管，晶粒度测量、显微组织检查、脱碳层检查（外径不大于76mm的钢管）、超声波检查（厚度大于30mm的钢管）也应逐一进行）。

2.3 锅炉用锻件按锻件等级按JB/T9626-99《锅炉用锻件技术条件》和《技术协议》进行验收，主要包括：化学成分、力学性能、金相和超声波检验.

2.4 锅炉紧固件应按相应标准和采购《技术协议》进行检验，螺母硬度应低于螺栓。

2.5 锅炉受压元件所用焊接材料应进行化学成分分析，焊条应进行熔敷金属拉伸试验，合金焊​​条应进行纵向弯曲试验，不锈钢焊条应进行腐蚀性能试验和铁素体含量测定。 根据采购《技术协议》，焊条、焊丝的抽查数量按JB/T3375-2002的规定执行，合金焊丝逐盘分析。

2.6 代替锅炉受压元件的钢板、钢管，除应征得原设计单位同意外，还应报原施工图审批单位备案，必要时应征得业主同意。 选择未列入国家标准或者行业标准的钢材代用时，代用单位应当提供技术依据，报省级质量技术监督部门批准。

2.7 锅炉受压元件采用进口钢材时，应按《蒸汽锅炉安全技术监督规程》和采购《技术协议》的规定进行验收。

3 结构

3.1 锅炉主要受压元件（锅筒、集箱）的主要焊缝应采用全焊透对焊。

3.2 管道或管接头与桶、集箱、管道连接时，管端或桶、集箱、管道应做全透坡口（长管接头除外）。

3.3 集中降液管的管孔不得在焊缝上开，其他焊接管孔也不得在焊缝和热影响区开。 不得已时，管孔周围60mm范围内的焊缝（管孔直径大于60mm时取孔径值）应通过射线或超声波检测，焊缝上不得有夹渣。管孔的边缘。 消除应力热处理后，可在焊缝和热影响区开孔。

3.4 锅炉锅筒（壁厚不等的除外）与炉膛喷嘴的纵向焊缝、封头的拼接焊缝和相邻锅筒段的纵向焊缝不应相互连接。 接缝中心线之间的外圆弧长度至少应为较厚钢板厚度的3倍，且不小于100mm。

3.5 锅炉受热面管道直段对接焊缝间距不应小于150mm。

3.6 受压元件的主要焊缝及其邻近区域应避免焊件（件）。 如不得已，焊接件（件）的焊缝可通过主焊缝，不应终止于焊缝及其邻近区域，以免这些部位产生应力集中。

4 焊接

4.1 焊接工作必须持有相应类别的有效焊接资格证书。

4.2 制造单位在产品焊接前应根据施工图、采购《技术协议书》和《蒸汽锅炉安全技术监督规程》完成焊接工艺评定。

4.3 主要焊接工艺评定至少包括板材、管材和型式评定三类。

4.4 按合格的焊接工艺检查焊接工艺规程。

4.5 焊接作业应严格遵守焊接工艺纪律。

4.6 Cr-Mo钢焊前应预热，焊后应及时消除氢或应力。

4.7 焊接接头要求：

4.7.1 等厚壁圆桶，圆桶接头处的纵向焊缝不应多于两条，两条焊缝的外弧长不应小于600mm。

4.7.2 封头钢板尽量采用整块钢板； 必须拼接时，允许使用两块钢板，其要求应符合JB/T1613-1993《锅炉受压元件焊接技术条件》。

4.7.3 集箱壳环缝数量应符合JB/T 1610-1993《锅炉集箱制造技术条件》的规定。

4.7.4 水冷壁、对流管束、蛇形管等管道的接缝数量按JB/T1611-1993《锅炉制造技术条件》执行，接头最短长度不应小于500 毫米。

4.8 焊缝外观检查：

4.8.1 焊缝表面及其热影响区无裂纹、夹渣、弧坑和气孔。 焊缝外形尺寸应符合施工图和工艺文件规定，焊缝高度不应低于母材表面，过渡应平整；

4.8.2 筒体、集箱纵焊缝、环焊缝和封头接头焊缝不应有咬边，其余焊缝咬边深度不应超过0.5mm，两侧咬边总长度管道焊缝不得超过管道周长的20%，且不得大于40mm。

4.9 受压元件焊缝同一位置的返工不应超过3次。

4.10 受压元件的焊缝必须打焊工代号印章（低应力印章）。

5 无损检测

5.1 无损检测人员应持有相应类别（等级）的有效资格证书。

5.2 桶、集箱、管道等的对接焊缝或角焊缝应按施工图和技术条件的要求进行相应的无损检测。

5.2.1 转鼓纵向和环向对接焊缝、封头拼接焊缝和集箱纵向对接焊缝应进行100%射线探伤和100%超声探伤； 对于其他焊接接头，其探伤方法和探伤率应按《蒸汽锅炉安全技术规程》JB/T1163-1993等规定，根据工件规格、厚度、额定蒸汽压力确定。

5.2.2 集箱、管道、管道及其他管件的环焊缝、集中降液管的角接头应100%进行射线或超声波探伤； 每台锅炉、集箱上其他管接头的角焊缝应按《蒸汽锅炉安全技术监督规程》至少接受100%的无损检测抽查。

5.2.3 集箱、管道、管道及其他管件按规定比例进行射线探伤或超声探伤的环焊缝，如有缺陷超标，应按规定抽查双倍焊缝数量。对原始探伤率； 仍不合格的，应对该焊工焊接的该批焊件的所有环缝进行无损检测。

5.2.4 对制造厂RT胶片进行审核时，应对照施工图及技术要求，对RT检测位置及数量、胶片黑度、感光度、缺陷程度及胶片质量进行审核。

5.3 对现场进行的MT、PT，除审查相应报告外，还应进行现场检查。

5.4 设备无损检测前，应检查外观质量是否合格。

6 尺寸检验

6.1鼓声部分：

6.1.1 锅筒、筒壳等圆柱形受压元件的纵缝、封头缝和环向焊缝的对接接头边缘偏差，应按JB/T1609-1993《锅炉汽包制造技术条件》执行。 当两侧钢板厚度不同时，厚板两侧应按1：4减薄。

6.1.2 筒体、封头的几何形状和尺寸偏差应符合JB/T1609-1993《锅炉汽包制造技术条件》的规定。

6.1.3 管接头和集中倒角接头的尺寸偏差应符合JB/T1609-1993《锅炉汽包制造技术条件》的规定。

6.1.4 转鼓内外预焊件尺寸应符合施工图要求。

6.2 表头部分：

6.2.1 集箱、管道及其他管件对接接头内表面边缘偏差按JB/T1609-1993《锅炉汽包制造技术条件》执行。 修边坡度不应大于1：4。

6.2.2 集箱、管道及其他管件环缝外表面边缘偏差、集箱外壳和端盖长度偏差、集箱上部管接头偏差、行列偏差高度大于300mm的管接头，集箱上部支吊架的尺寸偏差应符合JB/T1609-1993《锅炉汽包制造技术条件》的规定。

6.2.3 集箱全长直线度不超过1.0mm/m，不超过20mm。

6.2.4 带缩颈的集箱，缩颈后的集箱偏差应符合JB/T1609-1993《锅炉汽包制造技术条件》的规定。

6.3 型号水冷壁管排尺寸偏差应符合JB/T 1611-1993《锅炉管制造技术条件》。

6.4 蛇形管的尺寸检验应在工装模具上进行。 蛇形管的管端长度偏差为-2~+4mm。 多排蛇形管间距不应小于1mm。 蛇形管的长度和宽度应符合施工图的要求。

6.5 锅炉其余部件的尺寸检验偏差应符合施工图和采购《技术协议》的要求，但不应低于相应的标准要求。

7 通球和光谱分析

7.1 受热面对焊管应按JB/T 1611-1993《锅炉管制造技术条件》进行球通过试验。

7.2 公称外径不大于60mm的对接管和弯管应按JB/T 1611-1993《锅炉管制造技术条件》进行穿球试验。

7.3 公称外径大于60mm的弯管应逐条检验椭圆度，小于或等于60mm的管应抽检，椭圆度应符合JB/T 1611-1993《弯管技术条件》锅炉管制造”。

7.4 对合金材质的集管壳、管接头、端盖及其连接焊缝应一一进行光谱分析。

7.5 合金管制成的管子和手工焊接的焊缝应逐一进行光谱分析。

8热处理

8.1 产品最终热处理前的所有检查（包括预焊件）均应检查合格，热处理工艺、热电偶布置、产品试板、炉内放置等也应检查。

8.2 焊缝除氢或锅炉制造过程中的局部后热处理不能代替整体热处理。

8.3 与管接头焊接的集箱应进行去应力热处理。

8.4 壁厚大于30mm的低碳钢受压元件对接接头和壁厚大于等于20mm的低合金钢对接接头应进行焊后热处理。

8.5 焊后需热处理的耐热钢受压元件的厚度限值按JB/T1613-1993执行。

8.6 对焊后易产生延迟裂纹的钢材，应及时进行焊后脱氢或热处理。

8.7 经弯曲或焊接的合金管（包括管间焊管排和管间连接板）应进行去应力热处理。

9 产品测试板

9.1 母材试板性能应符合采购《技术协议》规定的原材料。

9.2 每个锅筒的纵焊缝和环焊缝均应制作检验试板； 当环缝的母材和焊接工艺与纵缝相同时，可以只使用纵缝检验试板，可以不使用环缝检验试板； 封头与管板的拼接焊缝，当母材与筒体相同时，可免除检验试板，否则检验试板数量应与筒体相同。

9.3 集箱和管道的对接接头，当材料为碳钢时，可免除检验试样； 某些情况下，每批应制作焊缝数量1%的模拟检验试件，但不少于1件。 采用手工或半自动焊接方法时高压压力表焊接接头，试件数量为每名焊工和每批焊件接头数量的1%，且不少于一件； 采用机械化焊接方法时，试件数量按每名焊工每批焊件数量的1%计算，且不少于1件。

9.4 受热面上的管道对接接头，当材料为碳钢时（非焊接对接接头除外），可免除检验试样； 在热处理设备和规格相同的情况下，每焊工每批焊件切割接头数量的0.5%作为检验试样，但不得少于一组试样所需的接头数量，直接切割检验产品接头试件确认 对于有困难的，如转鼓与集箱上的管接头与管道的对接、模型壁管的对接等，可采用模拟检验试件进行焊接。

9.5 产品检验 试件应由焊接产品的焊工进行焊接，试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件应与代表产品相同。 试件焊接后，应打上焊工代号印章。

9.6 拉伸试样（焊接接头、满焊缝）、弯曲试样（面弯、背弯、弯曲测量）、冲击试样、金相试样、断裂试样、试验项目的数量、性能结果应符合《安全技术规程》蒸汽锅炉”和JB/T1613-1993的规定。

9.7 当焊件材质为合金钢时，应对锅筒对接焊缝、锅筒与集箱上管接头角焊缝、加热管上集箱与管道对接焊缝进行金相检验表面和管道。 .

9.8 桶、集箱管接头角焊缝按钢级和管接头壁厚的不同分为大于6mm和小于6mm两种。 每类管接头应焊接200个焊缝，并焊接一个检验试样（不足200个按200个计算）进行金相检验。

9.9 金相检验合格标准为：无裂纹、无气孔； 无烧焦结构； 没有可硬化的马氏体结构。

9.10 受热面管道对接接头应采用断口检验，每200个接头抽取1个接头（不足200个接头的，抽取1个接头）。 100%通过射线探伤或超声波探伤或采用氩弧焊焊接的对接接头（包括采用氩弧焊打底的手工电弧焊盖面）可免予断裂检验。 合格标准和具体要求见《蒸汽锅炉安全技术监督规程》。

10 压力试验及包装运输

10.1 压焊件的水压试验应在无损检测和热处理后进行。

10.2 单锅筒和整体交货的焊接锅炉，应在制造单位进行水压试验，水压试验按1.25倍工作压力进行。 锅炉在试验压力下保持20分钟，然后降到工作压力进行检查，检查期间压力保持恒定。

10.3 作为备件出厂的锅炉集箱及其类似部件应在出厂时进行1.5倍部件工作压力的水压试验，并在试验压力下保持5分钟。

10.4 对焊受热面管及其他受压管件，应在制造单位逐一进行水压试验，试验压力应为元件工作压力的两倍（额定蒸汽压力大于或等于13.7MPa，此试验压力可为1.5倍），并在此试验压力下保持10~20秒。 如果对接焊缝采用氩弧焊打底，100%无损检测合格，则焊接质量可以得到保证，制造厂不需要进行这种水压试验。

10.5 用于水压试验的压力表量程和精度应合适，压力表应合格并有完整的铅封，压力表的有效期应在使用期限内。

10.6 水压试验应在环境温度高于5℃时进行，环境温度低于5℃时必须采取防冻措施。 水压试验水温应保持高于周围露点，以防止锅炉表面结露，一般为20-70℃； 合金钢受压元件水压试验水温应高于所用钢材的脆化转变温度； 受压元件进行水压试验时，应控制水中氯离子含量不超过25mg/L。 如果达不到这一要求，水压试验后应立即清除水渍。

10.7 成品滚筒内部应清理干净，不得有杂物和积水。

10.8 构件外表面应进行喷砂除锈处理，以满足施工图和采购《技术协议》的要求。

10.9 零部件外表面油漆应符合JB/T 1615-1991《锅炉油漆和包装技术条件》、采购《技术协议》和施工图纸的规定。

10.10 锅炉应装有金属铭牌，铭牌内容应符合《蒸汽锅炉安全技术监督规程》的规定。

10.11 以备件形式交货的锅炉，锅筒、过热器集箱、再热器集箱、水冷壁集箱、省煤器集箱、减温器、启动分离器等主要受压元件的密封，还应在封头或端盖上打钢印。以指示零件的产品编号。

10.12 包装前应清点备品备件的种类和数量。

10.13 锅炉部件应使用适当的工具进行装载，以防止运输损坏。

11 其他要求

11.1 旋风分离器的制造应符合采购《技术协议》和施工图要求。

11.1.1 中心筒体所用高强耐热合金材料应符合采购《技术协议》的规定。

11.1.2 壳体曲面应光滑连接，形状规整。

11.1.3 整体装配后，检查出气管与筒体、锥体的同轴度、圆度、全长和进口尺寸。

11.1.4 耐磨衬里的材质、浇注、外观、烘箱等应符合相关标准和采购《技术协议》的规定。

11.2 汽包内部元件检验按JB/T3191-1999《汽包内部装置技术条件》执行

11.3 滚筒内部装置总装合格后，在滚筒架上转动两周，再倒置一周，检查内部零件是否脱落、松动。

11.4 其他特殊要求在采购《技术协议》中规定。