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1.提高模具制造精度

模具制造过程首先要解决模具的尺寸精度和机器的形状，保证残余应力不能过大，所以加工时进给量要小，特别要注意光滑在模具工作部分的拐角处过渡。

型腔表面加工过程中留下的刀痕和磨痕是应力集中的部位，也是早期裂纹和疲劳裂纹的根源。 此外，锻模加工时必须刃磨刀具，精加工时切削量要小，不允许有刀痕，钳工应采用风砂轮（或其他方法）进行研磨抛光。 电火花加工型腔应仔细研磨和抛光。

由于高精度汽车发动机连杆工字形复杂，当连杆质量公差小于3%时ra粗糙度，传统制造方法加工的锻模无法使用或使用寿命缩短极低，锻件报废率也很高。 前文提到，由于连杆为工字型截面，预锻截面积只能略大于终锻对应的工字型截面积锻造。 如果模具的制造精度差（>+0.1mm），两个工字的截面积会超过允许的范围，导致多余的金属在末端形成涡流折叠，同时增加终锻模腔的变形抗力，加速磨损，降低模具的使用寿命。

1970年代第一汽车制造集团公司锻造厂制造的红旗轿车发动机连杆，受限于当时的设计和模具制作水平，模具精度差，报废率高在15t模锻锤上生产时高达15%~20%。 模具寿命也很低。

2、表面粗糙度

锻模型腔的粗糙度是直接影响锻模寿命的关键因素。 模腔粗糙度低，金属流动阻力小ra粗糙度，同时抗粘连（咬合）和抗疲劳能力强，有利于提高锻模寿命。 型腔粗糙度高，金属流动阻力增大。 严重时，模壁会被磨成沟槽，形成疲劳裂纹源，使锻模提前失效。 一般模具型腔的表面粗糙度可取Ra1.6um。 精密模锻和冷锻模腔表面粗糙度可取Ra0.8um或更高。

据某锻造厂统计，在锻模加工过程中，因残留刀痕、尖角、粗糙度高等原因造成的锻模失效约占9%。

3、电火花模具应消除残余应力

在电火花加工过程中，表面形成约10μm厚的再淬火（非回火）马氏体层，原始回火层在下方。 复淬硬化层脆性较大，有残余应力和微裂纹。 如果直接使用，在模具工作中，一些严重的裂纹会在负载下发展，往往会导致早期开裂，

电火花模具的再回火应在略低于热处理最高回火温度的温度下进行。 某厂采用450℃回火温度，部分企业采用低温退火（180℃~260℃）。 其他预防措施包括：

(1)粗加工采用低频电火花加工，精加工采用高频电火花加工，可以最大限度地减小返工淬硬层的厚度。

(2)采用轻磨或研磨。

据某厂统计，经电火花加工的热锻模经回火处理后，寿命可提高30%以上。 国内电火花精密冷锻模具大多采用回火消除硬化层和残余应力。