自助下单地址（拼多多砍价，ks/qq/dy赞等业务）：点我进入

术语和定义：

换热器：相互之间传递热量的装置。 蒸发器：制冷系统中通过吸收热量使制冷剂液体汽化的热交换器。

冷凝器：制冷系统中的热交换器，通过释放热量使制冷剂蒸汽液化。

管翅式换热器：是在传热管（铜管或铝管）上加装翅片（铝翅片或铜翅片）的换热器，一般用于家用空调、商用空调、汽车空调等。 传热管的材质、管径、壁厚、排列、间距、内部结构相同，翅片的材质、板厚、型式、结构相同的换热器称为相同换热器。系列。

换热器有效长度（膨胀管高度，简称膨胀高度）（翅片长度）

管翅式换热器两端板之间传热管的平均长度称为换热器的有效长度，也称为膨胀管高度，单位为mm。

外表面换热面积：换热器空气侧的总换热面积，m2。

胀管过盈量：扩管后换热管外径与管翅式换热器翅片法兰孔内径之差称为胀管过盈量，单位mm。

翅片间距：管翅式换热器传热管上相邻两片翅片之间的距离，单位为mm。

翅片间距（FPI：fins per inch）管翅式换热器传热管上单位长度的翅片数量。

Inverted fin (fin lodging)：由于两个翅片平面局部翅片变形，导致该区域与平面上其他区域的反光度不同（从正视图或侧视图）或外观差异的现象。

叠层：指两器件局部鳍片间距与其他正常区域间距不同而造成的外观缺陷。

内表面是指两个零件安装后看不到的两个零件的平面。

外表面是指两个零件安装后可以看到的两个零件的平面。

露铜：

A、两台装置安装后，端板与翅片间隙过大，导致铜管外露。

B. 两器件因翅片开裂导致铜管外露现象。

C、两个器件中，翅片间距大于正常间距，使铜管外露。

翅片发黄：两装置靠近端板或其他部位的翅片因焊接而发黄的现象。

翅片扭曲变形：两器在膨胀过程中，翅片未到位而扭曲变形。

两种设备的生产过程：

蒸发器典型生产工艺流程图：

铜管和铝箔检验（也有铝管和铜箔）：此工序为原材料检验，按原材料检验规定进行检验。 铝箔有光箔（水在光箔上形成水珠）和亲水箔（水在亲水箔上成膜），所以一般冷凝器用光箔，蒸发器用亲水箔。

切管冲料：切管又称开管。 根据工艺要求，将一盘铜管切割成一定尺寸的直管。 如果铜管本身的供应状态是直管，则此过程可以省略。 冲孔材料是将整卷铝箔卷到冲孔机上。

冷凝器典型生产工艺流程图：

折弯冲孔：折弯是将一定尺寸的直管通过折弯设备折弯成长U型管。 使用长U型管的目的是减少弯头数量，减少弯头与铜管的焊接工作量。

冲孔工序是根据技术图纸要求调整冲床设备，冲出符合图纸要求的翅片。 高速冲孔机冲孔频率可达250次/分钟，翅片可冲孔1500mm长。 为了防止扩管时翅片开裂，在翅片加工过程中，通常在翅片开口外缘进行翻边处理。 同时，翅片的翻边增加了翅片与管面的接触面积，通过翅片的翻边保证了翅片的螺距。

铜管封口及透膜检查： 铜管封口此工序是将长U型管的管口开口缩小，使其可以穿螺纹。

翅片检验是检查冲孔翅片是否符合图纸要求。 检查有无毛边、白化（披风）、烂孔、开窗不良、片间距等。

穿线：按工艺图纸要求，将铜管、端板（侧板）、翅片串联连接。

贯通检查：检查磨损翅片（检查磨损端板、铜管是否正确，翅片质量）

胀管：对成品进行机械胀管（通过机械压力，使胀珠（头）进入铜管内，即铜管膨胀（膨胀）压力表铜接头，使铜管与翅片、铜管与翅片端板紧密接触 关键工艺非常重要，影响产品的性能，为提高传热效果，必须避免翅片与管面的接触热阻，保证翅片与管面接触良好翅片和管表面。

扩容检查：

该工序主要是检查扩容后的产品是否满足质量要求：如有效长度是否合规、产品是否变形、端板是否安装错误等。

翅片切割：主要是将膨胀后的翅片按工艺要求进行切割，进行折弯。 这个过程可以在清洗和包装之前完成。

清洗除油：清洗工序的目的是通过清洗机洗掉产品翅片表面和铜管内部的油污。 需要清洗的产品一般是生产中经过清洗工序的产品，即在生产中使用普通冲压油（如46#冲压油）。

脱脂工艺是通过提高温度使产品上的免洗油（挥发油）挥发掉。 该工艺要求产品生产过程中使用的油为挥发油。

制作弯头（套筒弯头）：根据产品的走管（焊接）方法，在产品上安装带焊环的弯头、跨管、三通等附件进行焊接。

弯头检查：弯头检查是检查弯头是否符合图纸要求，弯头安装是否正确，有无变形、破损，承插长度是否合适。 一般是工人的自检。

吹氮气（又称充氮气）：通过向产品内吹（充）一定压力的氮气，防止铜管内壁在焊接时被空气加热氧化。

焊接（关键工艺）：钎焊是用熔点低于焊件金属的金属作为焊料，将焊件和焊料加热到高于焊料但低于焊件熔点的温度，并采用液态焊料润湿焊件金属，填充接头间隙并与母材相互扩散的方法，实现焊件的连接。 一般情况下，焊后需要进行检漏。 检漏的目的是检查焊接质量和铜管是否有内漏，以确保两种产品无泄漏。

折弯组装：此工序一般是将折弯后的蒸发器用螺丝组装起来； 冷凝器主要是用螺丝固定两个分开的端板，部分产品组装后需要焊接。

烘干：此工序一般针对清洗工序的产品，目的是烘干产品上（翅片表面和铜管内部）的水分。

吹氮气：目的是吹掉产品铜管内的空气，避免管内空气因温差变化而产生水分。

残留物检查：这个过程是检查铜管内部的清洁度，检查管内是否有水、油、铜屑、氧化物等杂质。 这个过程一般是抽查。

弯曲：该工艺主要用于生产冷凝器，但也存在蒸发器。 目前我司两款设备的弯曲形状有正“L”形、斜“L”形、口形、弧形、“U”形、马蹄形等多种形状。 另外还有圆形和半圆形的产品我们暂时不能生产。

产品修边：主要是对产品的鳍进行修边，如矫正倒伏鳍等。

外观尺寸检验：本工序是对修整后的产品进行尺寸和外观抽检。

包装：按作业指导书要求对产品进行包装。

两种装置的标准及检验方法：

外观质量要求：

表面质量：换热器表面要求平整、对称、无明显变形； 表面无油污、水分和严重的灰尘和碎屑； 表面不允许有明显的腐蚀、氧化、斑点； 端板无锈蚀、霉变等缺陷。

检测方法：产品表面质量一般采用目视检查的方法。

翅片质量：换热器上任意100mm×100mm可见区域的翅片塌陷面积不允许超过10%，两处超过8%，三处超过6%，四处超过4%，五名超过2%。 可见区域内塌陷区域不得超过五个。 如果塌陷区域不规则且连续分布，应将其分成若干个100mm×100mm的连续区域，再按上述规则进行判断。 不允许出现无法修复的倒伏，累计倒伏面积不得超过总面积的2%。 折弯后翅片倒伏超过上述标准时，经整理（梳理）后不影响通风为合格。

翅片质量：单个翅片直线段（法兰孔）不允许有3条以上裂纹（扩管后肉眼可以清楚看到铜管），整片不允许有10条以上裂纹两个装置，连续裂纹不超过5处。

翅片表面不允许超过0.1mm； 毛刺长度不允许超过1mm，不连续毛刺的平均面积在0.05㎡的平均面积上不允许超过1个。 出口产品和带有PTC加热装置的蒸发器没有毛刺。 ;翅片窗的开窗必须畅通无阻，无遮挡和堵塞； 翅片不得有异味，翅片颜色必须符合图纸或封样要求。

聚光器内排间距允许有轻微的间距不均匀和颜色不一致。 由于未氧化，光箔电容器允许不显眼的浅黑色。

翅片质量的检验方法一般依靠人工目测或卡尺测量。

管件表面缺陷：长U型管、半圆管（弯头等）表面不应有深度大于0.5mm或面积大于5mm2的凹坑热交换器。 管件表面不允许有划伤、碰伤； 不允许尖锐物体碰撞针锥孔，要求凹口平整率≤4%。 如有疑问，以压力试验（水压试验）结果为准。 与输入或输出管的连接处不允许弯管。

管件表面缺陷的检测方法是目测，必要时用液压机做极限压力试验。

端板、翅片、长U型管配合质量：换热器翅片与长U型管紧密配合，无相对位移； 左端板（穿管端）翅片松动数量不得超过3片，其他地方不允许出现翅片松动； 端板无松动，左右端板之间的间隙距离最近的翅片不允许超过3mm； 产品允许露铜不超过0.5mm，但露铜处不能超过5处； 允许靠近左端板（通过管端的翅片叠片数）最多不超过5片，但翅片片数不超过3片。

换热器膨胀管过盈量一般要求在0.08～0.15之间。

只有拧紧产品，才能将翅片孔内的油挤出，防止接触热阻。 以提高产品的传热性能。

自动焊线一侧的端板（一般为右端板）要求无油污，焊后端板表面必须镀锌层； 其他端板表面允许覆盖均匀的油膜，但油膜不得以油滴形式聚集。 带内螺纹的长U形管经机械扩径后，内表面齿形均匀对称压力表铜接头，齿顶塌陷不超过齿高的10%。

长U型管扩口（扩口或杯口）要求：

换热器扩口部分不允许有喇叭口根部以下裂纹深度超过2.0mm的裂纹（内螺纹铜管沿长U管方向不允许出现裂纹），每个管口处的裂纹数量不超过3 . 超过上述标准的暗裂纹（表面不明显裂纹），以压力试验结果为准。 扩口后长U型管口处不应有明显偏心。 杯身过渡处的深色裂纹，以试压结果为准。

弯曲质量：管材弯曲处不应有明显变形、划伤、裂纹等缺陷。 允许有轻微的折皱，严重的不均匀折皱不应超过5条，深度不应超过0.6mm。 压扁率不大于15%。

弯管后壁厚减少不应超过30%，弯管处管材表面不应有暗裂纹。

一般弯管芯轴外径比铜管内径小0.1~0.2mm。

焊接质量：焊接处焊缝必须填满焊锡（有疑问时可解剖焊缝，解剖后焊缝填充深度≥3.5mm为合格），焊缝处的焊锡焊接处均匀、光滑、饱满，不得偏斜。 因焊接、漏焊、虚焊、砂眼、气孔、夹渣、焊塞及焊锡积聚或温度过高引起的管子、端板、翅片等烧蚀变形，翅片烧伤数量不得超过4片。 焊缝表面呈暗红色或紫红色，不允许表面呈灰黑色和覆盖粉末。

常见的焊接缺陷：

弯曲质量：换热器弯曲后，端板不得松动，翅片不得严重倒伏，管子不得弯曲、折断、露铜。

温馨提示：目前弯曲的形状有：90°L形、135°L形、U形、V形、口形、弧形、圆形、马蹄形等！

结构尺寸：

图纸要求：结构尺寸应符合图纸要求。

对角线长度差（如图D1、D2所示）：换热器迎风侧两对角线长度之差不允许超过规定值。 详情请见要求。

直线度（如图A、B所示）：换热器沿换热管长度的直线度不应超过产品有效长度的1%。

片距及片数：换热器总片数不得超过规定片数的±1%； 任意连续50张未弯曲部分的总长度值与图纸规定的理论值偏差不超过±2.5mm。

亲水性：将换热器垂直放置在地面上（亲水翅片与地面垂直），确认喷雾器喷出的水呈雾状后，在换热器正面不同部位喷水，当换热器停止时与地面接触处有明显水流出时喷水，静置30s，观察换热器：叶片间不应有明显水桥，百叶窗夹角处有水挂'允许打孔接缝。

气密性：

气密性试验方法一：将换热器管内充入干燥空气或氮气至试验压力，浸入30℃左右的水中，5分钟内不得有气泡（此项仅用于抽样检验制成品）。

测试压力如下：

a) R22、R134a、R407C换热器为3.0MPa(表压,下同);

b) R410A换热器为4.3MPa。

气密性测试方法二：用干燥空气或氮气充入换热器至表压2.8Mpa，放入室温水中30秒，无气泡（适合大批量生产）。

气密性试验方法三：用干燥空气或氮气向带压力表的热交换器充注至表压3.0MPa，然后密封。 压力表的指针指标在8小时内不允许有变化。

管道清洁度：

残留物检查法：用制冷剂R113等有机溶剂对换热器管束进行压力清洗，清洗剂的体积应大于换热器体积的1/3。 将导出的洗液用干燥干净的聚四氟乙烯滤纸（已知重量）过滤至已知重量的烧杯中接收，将滤纸放入温度为105℃±5℃的烘箱中10分钟，冷却后称重，计算固体杂质含量。 将收到的洗剂蒸发至近干（约残留溶液2ml），放入温度为105℃±5℃的烘箱中烘烤30分钟，冷却后称重。 反复干燥至恒重。 同时做空白实验，计算有机油的杂质含量。

管内残留杂质含量：固体杂质不超过18mg/m2，有机油杂质不超过37mg/m2。

残余水分含量：将样品连接到水分收集装置，用卡尔费休法测量其水分。

管内残留水分不得超过55mg/m2。

耐压性：

基本耐压：将换热器管束注满水，排除空气，用油压机缓慢加压至试验压力，保压5分钟无宏观变形和渗漏。

测试压力如下：

a) R22、R134a、R407C换热器为4.5MPa；

b) R410A换热器为6.5MPa。

极限耐压：满足基本耐压试验后，缓慢加压至极限试验压力并保压1分钟，试样无破裂、渗漏（允许宏观变形不渗漏）。

极限测试压力如下（图纸和认证标准中更严格的特性要求除外）：

a) R22、R134a、R407C换热器为13MPa；

b) R410A换热器为18.6MPa。

充氟测试：

换热器充注制冷剂至试验压力，用卤素检漏仪检测，年泄漏率不大于2g/a（克/年）

测试压力如下：

a) R22、R134a、R407C换热器为0.8MPa～1.0MPa；

b) R410A换热器为1.2MPa～1.6MPa。

氦气检漏：用氦气或氦气与空气的混合物充入换热器至试验压力，用氦气检漏设备进行检测。 年泄漏率不大于0.5g/a（克/年）。

标签、包装、运输和贮存：

换热器包装上的合格证应标明产品名称、产品代号、产品代码、制造商名称、生产日期或生产批号。 包装图形标志应标明包装件的尺寸（长×高×宽cm）和“轻放”、“向上”、“防潮”、“叠层”等储运图形标志。 按GB/T 191的规定执行。

包装应采取可靠的防震、防移动措施。 如果多个产品同时装在一个纸箱中，必须有防止相互碰撞的措施。 换热器管内应充入0.05Mpa～0.1Mpa（表压）氮气保护。 喷口用干净的橡皮塞密封，橡皮塞不得折断、掉渣。 拔出时应有明显的气流。

运输时应堆放牢固，避免震动、跌落和踩踏。

产品应贮存在通风干燥、无腐蚀性气体的库房内。

空调强化传热主要表现在：

(1)制冷剂在管内冷凝，强化了蒸发过程中的传热。 主要与换热管的直径和内表面的结构形状有关。 （梯形螺纹管传热性能比裸管提高40%-50%）。

(2)强化传热，用于翅片与空气的换热。 主要与翅片尺寸和翅片结构形状有关。 （波纹板和百叶的空气侧传热系数分别比平板提高20%和60%以上）。

(3)空调换热器整体配置的优化。 可提高换热器的整体传热能力和空调系统的能效比。

管内蒸发、冷凝过程强化传热：

增强管内蒸发过程中的传热

房间空调蒸发器使用的换热管管径一般为4~8mm。 70年代采用光面管，80年代后采用内表面螺纹管，又称内肋管。 螺纹槽深一般为0.1～0.25mm，螺旋角为10～30度，槽数为50～70条。 到1997年，研制出人字形沟槽（又称W型沟槽）的内肋管。 近来又研制出一种斜齿顶有二次沟槽的交叉排肋管，称为细二次沟槽肋管，如图1所示。

R22 制冷剂中的传热：

当使用常规制冷剂R22时，通常使用图1a所示的内螺纹管。 与普通光管相比，增加了内表面面积，由于制冷剂流动时制冷剂沿螺纹槽旋转，传热系数增加，液膜因表面变薄紧张。 增加的程度随内螺纹挡边排数的不同而不同。 早期多采用三角筋，现在多采用梯形筋。 肋高的增加和管壁平均厚度的减小也加强了传热，降低了材料消耗。 另外，当流量较小时，内肋管的流阻并不比裸管增加多少。 因此，内螺纹管在R22空调中得到广泛应用。

传热机理：当流速较小时，气液之间存在界面。 由于液体的重量大于气体的重量，当它在内螺纹槽中呈螺旋状流动时，由于离心力的作用而附着在壁上。 同时，由于内螺纹槽的毛细管作用，使液膜变薄。 管子的整个内表面都是液体。 当制冷剂在光管中流动时，内壁上部为气体，下部为液体。 由于气体的传热系数远小于液体，因此内螺纹管的传热效果优于普通管。 （见图二）

光管、内螺纹管、人字内翅片管传热系数对比：图4为光管、内螺纹管、人字内翅片管的制冷剂放热系数对比。 换热管的发展历程。 1980年以前，空调使用光管。 1980年后出现内螺纹管，放热系数是光管的两倍。 1984年前后出现梯形内螺纹管，放热系数比光管高1.5倍。 1994年出现了深槽梯形内螺纹管，放热系数提高到光管的2倍。 1996年前后，出现了带有二次细槽的十字形内肋管，使放热系数提高到光管的3.5倍。 1997年出现人字槽内肋管，使散热系数提高到灯管的5倍。

流过翅片表面的是空气。 由于空气的粘性，靠近翅片表面存在边界层，导致热阻较大。 翅片表面开槽后，破坏了边界层的形成和增厚，从而提高了传热效果！

图 5 显示了平板、波纹板和开槽板之间的传热比较。 它还显示了鳍结构形成的发展。

平板、波纹板和冲孔板传热对比：对于这种小口径换热器，由于管间距减小，翅片效率提高，传热有效面积为增加，空气流过时的流动阻力减小。 同时，翅片间距从2.0mm缩小到1.5mm，百叶开槽缝隙从2.0mm缩小到1.0mm左右，加强了传热。 1995年以后传热管管径进一步小型化，传热性能进一步提高，约为平板的3.5倍。 尤其应用于替代制冷剂R410A的室内机，有利于提高可靠性。 因为它的压力比R22高1.6倍左右，所以用6mm的小口径管是合理的。

空调换热器的铜管铝翅片结构在强化传热方面做了很多改进，大大提高了空调换热器的传热性能，促使空调更加高效、节能、向紧凑、低噪音方向发展。