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【摘要】 高速加工技术具有高效、高精度的特点,是近20年来迅速崛起的先进制造技术之一。 高速加工具有非常高的生产效率加工表面粗糙度，可以显着提高零件的加工质量。 但是，还有很多因素制约着高速加工技术的进一步发展和广泛应用。 高速切削加工作为一种新的切削概念，目前还没有系统的选择高速刀具材料，也没有完整的加工参数可供选择。 现在在高速切削中，切削参数的选择主要靠经验，或者大量的试切试验，造成巨大的浪费。 如何选择与工件材料相匹配的合理刀具材料和合理的切削工艺参数，以获得最佳表面质量，延长刀具寿命，提高生产率，降低加工成本，成为高速切削中的主要问题。 通过对高速切削关键技术的研究，从理论上分析和总结了现有适用于高速切削的刀具材料，并根据高速切削刀具材料与加工对象（主要包括两者的力学性能加工表面粗糙度，物理性能和化学性能），并指出了适用于各种工件材料高速加工的刀具材料。 本文以铸铁为例，选用配套刀具（Mapel公司的CBN刀具），基于正交试验法原理，对高速铣削铸铁工件表面的表面粗糙度进行了研究。 选择合理的切削工艺参数（包括切削速度、切削深度和每齿进给量）作为试验因素，采用极差分析法对试验结果进行分析，指出各因素对表面粗糙度影响的主次顺序，确定最最佳切割生产条件； 运用方差分析的原理，根据方差分析表，对因素进行显着性检验，给出置信水平和置信区间； 然后采用回归分析法建立表面粗糙度预测模型，并对模型的回归方程和系数进行显着性检验。 该模型可以准确预测高速铣削工件的表面粗糙度。 最后通过验证实验，分析验证了一些规律，即随着切削速度的增加，表面粗糙度会降低； 并且进给量的增加会导致表面粗糙度的增加。 为提高加工表面质量和刀具寿命，降低刀具成本，促进我国高速切削技术的发展和应用提供了依据。