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断丝的原因及对策

1）钼丝质量差——选用质量好的钼丝。

2）加工参数选择不合理——针对不同的材料和工件厚度选择合适的加工参数。 请注意，选择大电流条件时加工 粗糙度，电线容易断线。

3）导电块磨损槽线夹住导线——调整导电块到新位置，必要时更换导电块。 切削液浓度不合适——保持切削液浓度在11-12.5%。

4）工件变形夹住钼丝——避免材料切削变形：材料热处理工艺合理； 预处理线孔； 切割前释放应力； 优化切割路径。

5）工件材料内部有不导电杂质或工件表面有不导电氧化物——更换材料； 去除非导电杂质，然后切割。

6) 冲洗液过少，不能有效冲洗到缝隙中，放电情况严重，导致断线——设置合理的冲洗液大小； 定期检查切削液是否充足，循环通道是否畅通。

7）导轮（特别是支撑导轮）的精度——应严格按照机床保养说明定期更换轴承，必要时更换导轮或轴承。

8）配重提供的张力过大——0.2mm钼丝使用2个配重； 0.18mm钼丝配重1个； 无需搭配0.15-0.12mm线材。

9）钼丝大量损耗后没有及时更换——及时更换钼丝。

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表面粗糙度不合格及对策

1）切削液使用时间过长，浓度不合适——保持冷却液浓度在11-12.5%，必要时更换切削液。

2）绞盘和轴承磨损——观察电极丝是否晃动，听各部分轴承是否有异响，判断是否更换轴承或导轮，必要时更换。

3) 修整过程错误——正确选择修整条件号和偏移量。

4）工件变形——避免材料切削变形：材料热处理工艺合理； 预处理线孔； 切割前释放应力； 优化切割路径。

5）钼丝损耗大——更换新钼丝。

6）材料的组织结构——不同的材料有不同的加工效果。

7）机床状态不佳——检查各导轮、线管、导电块、丝杆导轨的润滑是否处于最佳状态。

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加工效率低下及对策

1）加工参数选择不合理——针对不同的材料和工件厚度选择合适的加工参数。 请注意，当电流较小时，处理效率较低。

2）切削液的浓度不合适——保持切削液的浓度在11-12.5%。

3）工件变形导致加工过程中放电状态不稳定，尤其是切边控制变形。

4) 修边速度慢——每刀的相对加工量可以减少一点。 如果提高修边速度，主切削偏移可减小0.01mm-0.02mm。

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如何控制水基切削液的浓度

1）水基切削液的水水比在初次混合时为1：5.5，然后检查维持浓度加工 粗糙度，每次补水后检查是否需要补水。

2）每班应补水并检测工作液浓度。 使用带有手持式折光仪的浓度检测器进行检测。 一般情况下，浓度读数应保持在11.0至12.5之间。

3）在加工过程中，工作液颜色会逐渐变深，甚至呈棕黑色，属正常现象，只要保证有效过滤，不会影响性能。

4) 使用纯净水以获得最佳效果。

5）水基切削液在使用过程中容易产生大量泡沫。 这时需要在工作液箱和水箱以及水箱的出水口出现泡沫的位置喷一些消泡剂来解决问题。

6) 当切削液很脏时，更换所有切削液并清洁切削液罐。

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工件尺寸不合格及对策

1）钼丝不垂直——用线材校正仪校正钼丝。

2）偏移量不合适——先试剪，根据实际尺寸修正偏移量。

3）钼丝损耗——及时更换电极丝或及时纠正偏移量。

4）机床状态不好——各导轮、线管、导电块、丝杆导轨的润滑是否处于最佳状态。

5）工件变形——避免材料切削变形：材料热处理工艺合理； 预处理线孔； 切割前释放应力； 优化切割路径。