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由于零件上孔的种类繁多，孔的加工方法多于外圆表面，如钻、切、车、镗、拉、磨等。

与外圆柱面的加工相比，虽然在切削机理上有很多相似之处孔的粗糙度，但在具体的加工条件上却有很大的不同。 孔加工刀具的尺寸受被加工孔的限制。 一般细长，刚性差； 加工孔时，刀具被工件材料包围，散热条件差，切屑不易排除，切削液难以进入切削区域； 且加工情况不易直接观察。 因此，如果加工同样的精度和表面粗糙度，孔加工比外圆加工难度大，成本高。

孔加工方法的选择和机床的选择要比外圆表面复杂得多。 在制定孔加工方案时，除考虑孔加工的技术要求外，还要考虑孔径和深度的大小，工件的材质、形状、尺寸、重量和批次，以及车间的具体生产情况（如现有加工设备等）。

如果在实体材料上加工孔（多为中小孔），必须先用钻孔。 如果加工已经铸造或锻造的孔（多为中孔和大孔），可直接使用铰孔或镗孔。

对于孔的精加工，铰孔和拉孔适用于加工未硬化的中、小直径孔； 中径及以上孔可精镗或精磨； 硬化孔只能通过磨削加工来细化。

在孔的精加工方法中，珩磨多用于直径稍大的孔，而磨削则适用于大小孔。

表1-3-3给出了孔加工方案及适用范围，可作为制定加工方案的依据和参考。

表1-3-3所列是指在一般条件下，各种加工方法所达到的经济精度和表面粗糙度。 当加工条件发生变化时，得到的精度和表面粗糙度也会发生变化。

在实体材料中加工孔的典型场景如下：

(1) 精度低于IT10的孔可采用一般钻孔方法(孔径<20mm)。

(2)精度达到IT9的孔，孔径小于20mm时，可用钻具钻孔或钻孔后铰孔； 对于直径大于30mm的孔，一般先钻孔再镗孔。

(3)当孔径达到IT8时，当孔径小于20mm时，宜采用先钻后铰； 孔径大于20mm时，可根据具体情况选择不同的加工方案，如钻-扩-铰、钻-粗镗-半精镗或钻-（扩）-拉（或推）， ETC。

(4)当孔径达到IT7时，当孔径小于20mm时，一般采用钻后二次扩孔的方案； 当孔径大于20mm时孔的粗糙度，可选择不同的加工方案，如钻-扩-粗铰-精铰、钻孔-扩孔-机铰-手扩或钻孔-粗镗（扩）-半精镗—粗磨—精磨等

IT6级精度孔的加工顺序与加工IT7级精度孔大致相同，但最后的工序和顺序要根据具体情况采用精镗、手铰、精拉、精磨、研磨或珩磨等精加工. .

铸造（或锻造）件上的铸造（或锻造）孔可直接铰孔或镗孔。 对于直径超过100mm的孔，采用镗孔更为方便。 至于半精加工、精加工和精加工，可以参考上述方案。