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1.切削量

切削参数的不同选择对表面粗糙度影响很大，应引起足够重视。 首先是切割速度。 在一定的速度范围内，塑料材料容易产生积屑瘤或鳞片。 因此加工 粗糙度，应该避免这种堆积的边缘区域。 如果使用中低速，则容易形成积屑瘤。 其次是切削深度。 切深对表面粗糙度基本没有影响，但如果切深太小，会被挤压在刀尖圆弧下加工 粗糙度，形成附加塑性变形，使表面粗糙度值增大。 和饲料。 降低进给量可以降低残留区高度，但进给量过小会使切屑厚度过薄。 当厚度小于切削刃圆弧半径时，会引起薄层切滑，造成附加的表面粗糙度。

2、刀片在工件表面留下的残留区域

加工表面的剩余面积越大，得到的表面就越粗糙。 用单刃刀切削时，剩余面积只与进给速度、刀尖圆弧半径、刀具的主偏角和副偏角有关。 降低进给量，减小主偏角和副偏角，增大刀尖圆角半径，都可以减小残留区的高度，从而也降低了零件的表面粗糙度值。 进给量对表面粗糙度的影响很大，但当该值较低时，虽然有利于表面粗糙度值的降低，但会影响生产率。

增大刀尖圆角半径有利于减小表面粗糙度值。 但刀尖圆角半径的增大会引起对刀阻力的增大，刀阻力过大会引起工艺系统的振动。 减小主偏角和副偏角有利于降低表面粗糙度。 但在精加工中，大偏角和副偏角对表面粗糙度值的影响较小。

3、工件材料的性质

塑料材料和脆性材料对表面粗糙度的影响很大。 在一定切削速度范围内加工塑料材料时，由于前刀面的挤压和摩擦，切屑下层金属流动缓慢，形成滞流层。 这时，切屑上的一些小颗粒会粘附在前刀面上。 在刀尖处，形成了一个非常坚硬的楔形，称为积屑瘤。 积屑瘤的硬度可达工件硬度的2-3.5倍，可代替切削刃进行切削加工。

由于积屑瘤的存在，刀具上的几何角度发生了变化，切削厚度也随之增加。 因此，会在加工面上切出沟槽。 积屑瘤形成后，当切屑与积屑瘤的摩擦力大于积屑瘤与前刀面的冷焊强度或受到振动或冲击时，积屑瘤上边会脱落，新的上边会逐渐形成。 可见，积屑瘤的产生、生长和脱落使切削波动较大，严重影响工件表面质量。 脱落的积屑瘤也会在工件的加工表面形成硬点，因此积屑瘤是增加表面粗糙度值的一个不可忽略的因素。

加工表面产生鳞片状毛刺，称为磷刺。 磷刺也是提高表面粗糙度值的重要因素。 磷刺形成的原因是：由于切屑在前刀面上的摩擦和冷焊，使切屑周期性地停留在前刀面上，从而挤压加工表面。 这种挤压作用严重时会造成表面撕裂。

另外，加工脆性材料时，切屑呈不规则颗粒状，被加工表面常有颗粒弹跳的痕迹，留下许多凹坑，增加了表面粗糙度值。

4、工艺系统高频振动

工艺系统的高频振动使工件与刀尖的相对位置发生轻微振动，从而增加了表面粗糙度值。

5、切削液

切削液在加工过程中具有冷却、润滑和清洗作用，可降低切削温度，减少前后刀面与工件的摩擦，从而减少切削过程中的塑性变形，抑制增长积屑瘤和鳞片，对降低表面粗糙度值有很大作用。