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在家具生产过程中，工厂往往需要一系列的指标来保证家具产品的质量，评价产品的质量，减少生产过程中出现的问题。

这些指标包括加工基准、加工精度、表面粗糙度和加工余量。 本期我们就来谈谈家具生产的三个指标：加工基准、加工精度和表面粗糙度。

加工基准

在机床上加工工件时，为使工艺符合相应的技术要求，加工前必须对工件进行定位和装夹。

定位和夹紧

定位：切削时，工件必须放在设备或夹具上，使其与刀具有正确的相对位置。 这种相对位置称为定位。

夹紧：被夹紧的工件定位后加工表面粗糙度，不能承受加工时的切削力。 为了使其在加工过程中保持在正确的位置，需要按要求固定在指定的方向上。 这种固定称为夹紧。 .

对标：从定位到装夹的整个过程称为对标。

同时，在机加工前确定机加工基准是机加工的重要准备工作，对机加工精度和生产效率有很大的影响。 所谓加工基准就是用来确定刀具与被加工零件的位置或确定零件在产品中的相对位置的点、线或面。

基准可以有多种功能。 根据功能不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。 工艺基准按用途不同可分为测量基准、定位基准和装配基准。

设计依据和工艺依据

设计基准：产品设计中在图纸上用来确定零件与零件、孔与孔之间位置的那些点、线、面称为设计基准。

工艺参考：在测量、加工或装配过程中，用来确定与零件上其他面或产品中其他零件的相对位置的点、线、面称为工艺参考。

定位基准的使用是否合理直接关系到工件的加工质量。 下面小编总结了定位基准的确定原则：

1个

在保证加工度的情况下，尽可能减少基准数量。 基准越少，调整机器和工艺就越容易。

2个

尽量选择更长、更宽的面作为参考，以保证加工过程中作品的稳定性。

3个

尽可能选择一个平面作为参考平面。 如果是异形零件，可以人为制造一个虚拟平面。 如果是曲面零件，应选择凹面作为参考面，并以多个参考点为参考。

4个

尽量使用精基准，粗基准只允许在粗加工没有加工面的情况下使用。

5个

按照“参考重合”的原则，应尽可能选择设计参考作为工艺参考，避免出现参考错误。

6个

多次定位加工时，应遵循“统一基准”的原则，尽量选择同一定位基准对每个面进行加工，以减少累积加工误差，保证面间的定位精度。 如果在此过程中需要更改基准，则应建立新旧基准之间的连接。

7

定位基准的选择应便于工件的安装和加工。

精确

为了保证产品质量，我们需要测量加工零件的尺寸和形状是否符合要求。

大致可分为两种评价方法：以产品与图纸符合程度为标准的评价标准是加工精度； 以产品为准的评价标准，实际误差值为加工误差。

加工精度和加工误差

加工精度：是指加工后得到的工件的尺寸、形状、位置等几何参数的实际值与理论值（图纸上规定）相吻合的程度。

加工误差：指工件加工后得到的实际尺寸、形状、位置与图纸规定的理论尺寸、形状、位置不符而引起的偏差。

加工错误的发生是偶然的，也是不可避免的。 结合这两种情况，加工误差可分为系统误差和偶然误差。

系统误差和偶然误差

系统误差：当一批零件按顺序加工时，加工误差保持不变或按一定规律变化。 这种误差称为系统误差。

偶然误差：在加工一批零件时，误差的取值不固定，或不符合一定的阴规律，这种误差称为偶然误差或随机误差。

影响加工精度的因素：

1个

设备的结构和几何精度，设备本身具有一定的制造精度。

2个

工具结构、安装精度和工具磨损。

3个

过程系统的弹性变形。 在外力（如压力、切削力、偏心力或离心力、进给力、摩擦力等）的作用下，系统发生变形，这种变形称为弹性变形。

4个

量具与测量误差 量具准确与否直接影响工件的测量误差，进而影响加工精度。

5个

模具的精度和零件的安装误差。

6个

操作过程中的调整错误。

7

定位基准错误。

8个

材料的性质。 原材料的性质、含水率的状态以及过程中对含水率的控制都会影响加工精度。

为了提高生产效率，降低生产成本，我们在确定加工精度的同时，还必须做到产品或零件之间有一定的互换性。 互换性研究对企业生产具有重要意义。

互换性：指某种产品或部件在尺寸和功能上可以被另一种产品或部件替代的特性。

表面粗糙度

加工精度是衡量零件加工尺寸和形状的重要指标，表面粗糙度是评价零件表面加工质量的重要指标。

表面粗糙度：经过加工或压力加工的木材或人造板会在加工后的表面留下各种加工痕迹或凹凸不平。 这些微观上的不平度称为木材加工的表面粗糙度。

表面粗糙度根据缺陷的外观大小可分为两种形式，即宏观粗糙度和微观粗糙度。

宏观粗糙度和微观粗糙度

宏观不均：尺寸较大的单一加工缺陷。

微粗糙度：尺寸相对较小的单一加工缺陷。

木材加工生产中所指的表面粗糙度加工表面粗糙度，通常是微观不平度。 木材加工后常见的表面缺陷通常分为以下六种：

1个

弹性回复不均：切削时，刀具压在木材表面。 压力释放后，木材因弹性恢复而形成凹凸不平。

2个

切削刀痕和波纹：通常将切削刀具的几何形状和切削运动留下的痕迹称为刀痕； 由工艺系统的刚度引起的位移称为波纹，统称为波纹。

3个

木丝：一种单纤维，一端附着在木材表面，另一端直立或靠在木材表面。

4个

毛刺：未完全脱离木材表面的木纤维束或片。

5个

损伤不均：加工过程中木材表面成束的木纤维剥离或撕裂的结果。

6个

结构不平整：由于木材细胞空腔的切割造成的不平整，或由于颗粒排列在刨花板表面形成的小缝隙，或由于木材表面的收缩和膨胀而产生的表面不平整。

表面粗糙度是多种因素综合作用的结果。 在实际生产中，遇到问题时，要分析具体原因，找出造成粗糙度超标的主要原因，加以改进。

相应地，降低工件表面粗糙度主要从以下几个方面考虑：

1个

根据被加工工件的技术要求和质量标准，选择合适的加工方法和机床型号。

2个

铣削时，在允许范围内，适当加大切削圆直径，提高转速，增加刀片数量，降低进给量。

3个

选择合理的切割方向，要尽量顺纹切割，切忌逆纹切割或断纹。

4个

根据材料、加工余量的大小和刀具的情况，适当调整切削量。

5个

刀具要保持锋利，刀具磨损要及时更换。 刃磨、安装应符合技术要求，保证质量。

6个

做好设备维护工作，使设备保持良好的工作状态。

7

保持工作环境清洁，操作时轻拿轻放，避免受压、划伤等。

来源：鲁班园 参考：▷刘佩仪《家具制造技术》