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1、引伸计在金属拉伸试验中的作用如果要做0.2，就需要引伸计。 引伸计不用于一般结构钢的机械性能试验。 引伸计通常用于屈服强度台阶不明显的材料。 不要使用引伸计的拉伸曲线，因为曲线中包括了标距以外的变形。 测试的可靠性或准确性值得怀疑。 使用引伸计最为准确。引伸计的量程较小，一般在屈服前后使用。 如果屈服后继续使用，会损坏引伸计。 引伸计用于测量弹性模量。 如果用一般的差分编码器测量，计算结果会与实际弹性模量相差一个数量级，这是由标距引起的。 引伸计测量精度高，但测量范围小，所以一般试验机不使用引伸计进行拉伸和压缩试验，除非是测量弹性模量且要求很高。 当精度要求高，且一般测试时，一般差分编码器的位移精度就足够了，引伸计

2、测量变形部分的伸长率，如果不使用引伸计，则无法得到应力-应变曲线，因为此时得到的应变包括拉伸机齿轮的空转和位移以及非拉伸机齿轮的位移-测试部分。 然而，在没有引伸计的情况下仍然可以获得拉伸强度。 另外，对于有屈服平台的材料，也可以获得屈服强度，但是对于没有屈服平台或连续屈服的材料，则无法获得屈服强度。 关于引伸计，除了业界常见的机械式引伸计外，目前比较流行的是激光引伸计。 在测试过程中，激光照射在样品上作为测量位移的校准。 这样就可以测试一个机械式引伸计无法测量的后均匀伸长率参数，即试样发生颈缩后断裂前的伸长率。 这个参数在冲压时表征有孔零件的扩孔率非常重要。拉伸试验，金属虽然据说每个试验机厂家都有

3、很熟悉，但是能够完全理解标准和标准背后原因的厂家并不多，所以现在各试验机厂家在指导用户完成金属拉力试验时，一般都是从自己设备的能力出发。 以最简单的方式完成测试，如以横梁位移的速度完成整个测试过程。 金属拉伸试验中还有很多细节值得我们注意。 首先是拉伸速度的问题。 在弹性变形阶段，金属的变形量很小，拉伸载荷迅速增加。 这时，如果用梁位移控制进行拉伸试验，速度太快，整个弹性段会很快冲过去。 以弹性模量为200Gpa的普通钢材为例，如果标距为50mm的材料在弹性截面以10mm/min的速度进行拉伸试验，实际应力率为200000N/mm2S-110m

4、m/min1min/60S1/50mm=666N/mm2S-1 一般钢材的屈服强度小于600Mpa，拉样到屈服只需要1秒，显然是太快了。 因此，在弹性段，一般选择应力率控制或载荷控制。 塑性较好的材料试样通过弹性段后，载荷增加不大，但变形量迅速增加。 因此，为防止拉伸速度过快，一般采用应变控制或梁位移控制。 因此，GB228-2002中建议，“在弹性范围内，直至上屈服强度，试验机卡盘的分离率应尽可能保持恒定，并在规定的应力率范围内（材料弹性模量E/(N/mm2)150000，应力率控制范围为220(N/mm2)s-1，材料弹性模量E/(N/mm2)150000

5、应力率控制范围为660(N/mm2)s-1。 如果只测量较低的屈服强度，则试样平行长度屈服期间的应变率应在0.00025/s～0.0025/s之间。 平行长度内的应变率应尽可能保持恒定。 在塑性范围内并达到规定的强度（规定的非比例拉伸强度、规定的总拉伸强度和规定的残余拉伸强度），应变率不得超过 0.0025/s。 》。这里有一个很关键的问题，就是应力速度和应变速度的切换点。从应力速度切换到应变速度最好是在弹性段的终点。切换过程中，要保证No冲击拉伸试验机引伸计，不落力。这是拉力试验机非常关键的技术。其次是夹紧，跟踪和取下引伸计的时间。对于钢材的拉伸试验，如果要求取下总计最大力伸长率 (Agt)，然后领先

6、引伸计必须跟踪到最大力后才能取下。 对于断裂后影响不大的样品，如薄板，引伸计可直接跟踪样品的断裂； 但对于拉力较大的样品，最好的方法是在试验机拉伸到最大力后保持横梁位置不动，取下引伸计后，拉断样品。 有些夹具在夹紧试样时会产生一个初始力，必须在初始力消除后才能夹紧引伸计，这样引伸计夹持的标距就是试样在自由状态下的原始标距。 能做这个测试的试验机不多，购买和使用时请注意这几点。 任何材料在受到外力时都会变形。 在受力初期，一般来说，变形基本上与所受的外力成线性正比关系。 这时，如果外力消失，材料的变形也会消失，恢复到原来的形状。 这个阶段通常称为弹性阶段。 物理学中的胡克定律，

7是描述这一特性的基本规律。 但当外力增大到一定程度时，变形量与受到的外力将​​不再是线性比例关系。 此时，当外力消失时，材料的变形不会完全消失，外部尺寸也不会完全恢复到原来的形状。 该阶段称为塑性变形阶段。 由于材料种类繁多，性能差异大，弹性阶段和塑性阶段的过渡非常复杂，以残余应力和残余应力等指标作为弹性阶段和塑性阶段之间转折点的指标。材料的弹性阶段和塑性阶段来反映材料过渡过程的性能。 而非比例压力是最常用的指标。 屈服点和非比例应力虽然都是材料弹性阶段和塑性阶段“转折点”的指标，但它们反映的是具有不同过渡阶段特性的材料的特性，所以它们的定义是不同的，计算方法不同，所需设备也不同。 不完全一样。 因此，笔者将对这两个指标分别进行分析。本文首先分

8、屈服点分析：所有的产品和设备都是由各种不同性能的材料组成的。 它们在使用过程中会受到各​​种外力作用，自然会产生各种变形，但这种变形必须限制在弹性范围内，否则会永久改变产品的形状，影响继续使用，而且形状设备的性能也会发生变化，这可能导致加工零件的精度水平下降，或导致零件报废，从而造成重大质量事故。 那么如何保证变形在弹性范围内呢？ 由以上分析可知，材料的变形分为弹性变形和塑性变形两个阶段。 只要找出已知材料的力学性能，并进行实验和理论分析，人们就得出屈服点和非比例应力是两个阶段的结论。 在阶段的转折点，工程设计人员可以保证产品和设备的可靠运行。从以上描述可以看出，屈服点的准确计算在材料的力学性能测试中是非常重要的。

9.媒介很重要。 在很多情况下，其重要性甚至大于材料的极限强度值（极限强度是所有材料力学性能必须获得的指标之一）。 不过，想要非常准确的获取到，在很多时候并不是一件容易的事情。 它受到很多因素的制约，归纳起来有：夹具的影响； 试验机测控环节的影响； 结果处理软件的影响； 测试人员理论水平的影响等。这些影响中的每一个都涉及不同的方面。 下面我们一一分析。 1、夹具的影响。 这种影响在测试中出现的概率是比较高的。 主要表现在试样夹持部位打滑或试验机某些力值传递环节间隙较大。 比较容易出现在旧机器上。机器使用一段时间后，相对运动部件之间会出现磨损，从而使摩擦系数明显降低，最直观的表现是夹紧块

10、鳞片峰被磨平，摩擦力大大降低。 当作用在试样上的力逐渐增大，达到最大静摩擦力时，试样就会打滑，产生假屈服现象。 如果之前使用试验机测试的屈服值正常，但这次测试的屈服值明显偏低，而且在一些较硬或脆性材料的测试中现象尤为明显，一般应首先考虑此原因. 这时要及时检修设备，消除间隙，更换夹紧块。 2、试验机测控环节的影响试验机测控环节是整个试验机的核心。 随着技术的发展，这个环节基本上是利用各种电子电路实现自动测量和控制。 由于自动测控知识深奥，结构复杂，原理不透明，产品设计一旦考虑不周，将对结果造成严重影响，分析难度大原因。 获得材料屈服点最重要的几点如下： 1

11、传感器放大器的频带太窄。 由于目前试验机中使用的力检测元件基本都是载荷传感器或压力传感器，而这两类传感器都是模拟量小信号输出型，在使用中必须对信号进行放大。 众所周知，在我们的环境中，存在着各种各样的电磁干扰信号。 这种干扰信号会通过许多不同的通道耦合到测量信号中，并一起放大。 结果，有用信号将被干扰信号淹没。 为了从干扰信号中提取有用信号，针对材料试验机的特点，一般在放大器中加装低通滤波器。 合理设置低通滤波器的截止频率，将放大器的频带限制在合适的范围内，可以大大提高试验机的测控性能。数据很重要，却忽略了数据的真实性，将滤波器的截止频率设置得很高。

12.经常很低。 这样，在干扰信号被完全滤除的同时，有用信号往往也被一起滤除。 在日常生活中，我们常见的电子秤的数据是非常稳定的。 其中一个原因是它的频带很窄，干扰信号基本无法通过。 之所以这样设计，是因为电子秤称量的是稳态信号，不关心称量的过渡过程，而材料试验机测量的是动态信号，其频谱很宽。 如果频带太窄，高频信号会被衰减或滤除，从而导致失真。 对于屈服表现为力值多次波动的情况，这种失真是不允许的。 就万能材料试验机而言，笔者认为这个频段至少要大于10HZ，最好是30HZ。 在实践中，虽然放大器的频带有时会达到这个范围，但人们往往忽略了A/D转换器的频率带宽，以至于实际的频率带宽小于设定的带宽。

13、以众多试验机数据采集系统选用的AD7705、AD7703、AD7701等为例。 当A/D转换器运行在“最大输出数据速率4KHZ”时，其模拟输入处理电路达到最大频率带宽10HZ。 当工作在试验机最常用的100HZ输出数据率时，模拟输入处理电路的实际带宽仅为0.25HZ，会丢失很多有用的信号，如屈服点的力波动。 当然，这样的电路无法得到正确的测试结果。 2、数据采集率太低。 严格来说，需要大量的专用检测仪器和专业人员才能完成。 但是，通过下面介绍的简单方法，可以做出定性的认识。当一个系统的采样分辨率达到数万以上，但显示数据仍然没有波动或显示数据有明显滞后时，其通带基本可以确定

14. 非常窄或低的采样率。 除特殊场合（如：校验试验机力值精度的高精度校验仪）外，不能在试验机上使用。 目前，模拟信号的数据采集都是通过A/D转换器实现的。 A/D转换器的种类很多，但在试验机上使用最多的是A/D转换器。 该类转换器使用灵活，转换速率可以动态调整，既可以实现高速低精度转换，又可以实现低速高精度转换。 在测试机上，由于数据采集速率不太高，一般每秒几十到几百次就可以满足需求，所以一般采用较低的转换速率来获得较高的测量精度。 但在一些厂家生产的测试机上，为了追求更高的采样分辨率和数据显示的高稳定性，不宜将采样速度降低到很低的水平。因为当采样速度很低时，高-变速信号是

15、无法实时准确采集。 例如，在金属材料的性能测试中，当材料屈服，力值上下波动时，信号发生变化拉伸试验机引伸计，导致无法准确计算出上下屈服点，从而导致测试和结果失败在损失西瓜和芝麻。 那么如何判断一个系统的频带宽和采样率呢？ 3、材料屈服时应力与应变关系的控制方法使用不当（屈服时，应力保持不变或上下波动，而应变不断增加）。 国标推荐的控制方式为恒应变控制，而当发生屈服时，前弹性相控制方式为恒应力控制，这在大多数试验机和某些试验中难以完成。 因为在屈服现象刚刚出现的时候需要改变控制方式，而测试的目的本身就是为了获得屈服点，怎么可能以未知结果为条件来切换控制呢？所以在现实中，通常使用相同的控件

16、完成整个试验的控制方式（即使采用不同的控制方式，在上屈服点也很难切换，一般选择提前一点）。 对于采用恒位移控制（速度控制）的试验机，由于材料在弹性阶段的应力率与应变率成正比，只要选择合适的试验速度，整个过程的速度控制就可以与两个阶段的控制特性。 但是对于只有一种力控制方式的试验机，如果试验机的反应特别快（这是自动控制努力的目标），屈服的过程时间就会很短。 如果数据采集速度不够快，就会丢失屈服值（原因在第2点已经解释过了），而优秀的控制性能反而成为了错误的原因。 因此，在选择试验机和控制方式时最好不要选择单一的负载控制方式。 3． 结果处理软件的影响 目前生产的试验机大多配备

17、安装不同类型的计算机（如PC机、单片机等），完成标准或用户定义的各种数据测试。 与过去广泛使用的图解法相比，有了很大的进步。 但由于标准的滞后，一些原有的定义不够明确。 例如屈服点的定义，只有定性的解释，没有定量的解释，不适合计算机自动处理。这就造成了： 1. 判断条件的各自设定 在屈服点方面（取以金属拉伸GB/T228-2002为例）标准定义如下：“屈服强度：当金属材料出现屈服现象时，在试验过程中，发生塑性变形但受力不增加应区分上屈服强度和下屈服强度。影响。” 上下屈服

18、强度问题：如果材料有上下屈服点，那么力值肯定有波动，但这个波动的大小是多少？ 国家标准中没有解释。 如果该值太小，干扰可能会被错误地计算为上屈服点和下屈服点。 如果该值太大，可能会丢失部分上下屈服点。 目前，为了解决这个问题，各厂家想了很多办法，比如按材质分类定义“误差带”、“波动范围”等，可以解决大部分使用问题。 但对异常材料和新材料的研究仍然不能解决问题。 为此，有些厂家将“误差带”和“波动范围”设计为用户自定义参数，理论上解决了问题，但对用户提出了极高的要求。 这个定义在过去使用图表方法时通常是毫无疑问的，但在今天使用计算机处理数据时会产生问题。 关于屈服强度的问题：如何理解“不加力就发生塑性变形（

19.保持不变）”？ 由于各种干扰源的存在，即使材料的真实力值在屈服阶段保持绝对不变（这是不可能的），计算机采集的数据也不会保持绝对不变，这就需要给定一个允许的数据波动范围，由于国家标准没有定义，所以各试验机厂家要自己定义。 由于条件不一致，结果自然不同。 2、下屈服点定义中“忽略初始瞬态效应”的误解 什么是“初始瞬态效应”？它是如何产生的，是否所有的测试都存在？这些问题在国家没有解释因此，在计算下屈服强度时，多数情况是第一个“下峰点”丢失，笔者多方查阅资料后了解到，“初始瞬态效应”是材料特有的现象早期生产的试验机通过摆力测量。原因是“惯性”效应。由于不是所有的试验

20. 检测机存在初始瞬态效应，所以在得出结果时不能舍弃第一个较低的峰值点。 但实际上，大多数厂家的试验机加工程序都失去了第一个较低的峰值点。 4、测试人员的影响在测试设备已经确定的情况下，测试结果的好坏完全取决于测试人员的综合素质。 目前，我国材料试验机操作人员的综合素质普遍不高，专业知识和理论水平普遍比较欠缺。 再加上新概念、新术语不断涌现，难以适应材料检测的需要。 在计算材料的屈服强度时常出现以下问题： 1、金属材料的屈服点与塑料的屈服点混淆。 由于金属材料和塑料的性能有很大的不同，所以成品率的定义也不同。 例如，金属材料的定义有yield、upper yield和lower yield的概念。 而塑料只是定义了良品率的概念。另外，金属材料

21、屈服强度必须小于极限强度，塑料的屈服可能小于极限强度，也可能等于极限强度（两者在曲线上同一点）。 由于对标准的不熟悉，测试结果的输出经常会出现一些不应有的错误，比如把塑料的屈服概念（上屈服）输出成金属材料的屈服概念（一般下屈服），或者输出没有屈服的最大值类推塑料的屈服强度定义，将金属材料的强度输出为金属材料的屈服值，导致金属材料的屈服值与最大值一致的笑话。 由于金属材料和塑料的性能有很大的不同，所以成品率的定义也不同。 例如，金属材料的定义有yield、upper yield和lower yield的概念。 而plastic只定义了yield的概念。 此外，金属材料的屈服强度必须小于极限强度，而塑料的屈服强度可能小于极限强度，也可能等于极限强度（两者在曲线上同一点）。取决于

22. 由于对标准不熟悉，在输出测试结果时经常会出现一些不应有的错误，比如把塑料的屈服概念（上屈服）输出成金属材料的屈服概念（一般下屈服），或者输出最大没有屈服的金属材料的强度按照塑料的屈服强度的定义类比输出为金属材料的屈服值，导致金属材料的屈服值与最大值一致的笑话。 2.混淆非比例应力和屈服虽然非比例应力和屈服都是材料弹性阶段和塑性阶段之间过渡状态的指标，但它们有本质的区别。 屈服是材料的固有特性，非比例应力是通过人为指定条件计算的结果。 当材料有屈服点时，不必取非比例应力。 只有当材料没有明显的屈服点时，才能计算出非比例应力。 .有些实验者对此理解不深，认为屈服点、上屈服、下屈服、非比例应力对每个都很重要

23. 考试都有，都得考。 3、有不连续屈服的倾向，视为有屈服点。 国家标准对屈服的定义指出，在力保持不变或波动的情况下，当变形持续发生时，称为屈服。 但在某些材料中，会出现这样一种现象，即虽然变形不断发生，力值不断增加，但力值的增加有一个从大到小再到大的过程。 从曲线上看，似乎有产生屈服的趋势，不符合屈服时恒力值的定义。 在第三类影响中提到，由于“恒力值”的情况没有量化指标，所以对于这种现象是否是屈服以及如何获取屈服值，往往存在争论。综上所述，屈服值在材料的力学性能测试中起着非常重要的作用，但同时在获取时也面临着诸多问题。

24、使用部门应从自身角度出发，着力解决存在的问题，实现屈服点的准确、快速、便捷获取，为安全使用物资创造良好条件。 微机控制电子万能试验机使用说明 三、试验机及引伸计要求 1、试验机应达到GB/T16825-1997规定的精度等级，并按本标准要求进行检验。 2、各项强度性能的测量应使用1级或优于1级精度的试验机。 3、引伸计是测量伸长的仪器。 引伸计应被视为一个测量系统（包括位移传感器、记录器和显示器）。 4、引伸计应符合GB/T12160-2002规定的精度等级，并按本标准要求定期检验。 4． 原始截面积的测量与计算 1.测量位置和方法 (1)对于圆形截面积

25、横截面试样，测量标距两端和中间三个横截面相互垂直的两个方向的直径，取平均直径计算面积，取最小值在这三个地方测量作为样品的原始直径。 截面积 2.原截面积的计算值 由于原截面积的数值是中间数据，不是试验结果的数据，如果需要计算原截面积的值——截面积，其取值至少保留4位有效数字。 计算时，常数至少应取4位有效数字。 5、原标距标定试样刻度的计算值应四舍五入至最接近的5mm的倍数，中间值应向较大的一侧四舍五入。 标定原始标距的精度应在1%以内。 由于标样标距装置的检验尚无相应的标准，建议实验室自行检验其精度。 它可以用小点、细虚线或细墨线标记。 测试后标记应清晰可辨，不影响性能测量。

26、对于头部样品，应在平行长度的中心位置标出原始标距。 6.上屈服强度ReH和下屈服强度ReL的测定 (1)图解法(包括自动法) 引伸计的标距应为1/2L o。 引伸计和试验机不得低于 1 级精度。 试验率应满足13.1和13.2的要求。 记录力-延伸曲线或力-位移曲线，或收集力-延伸（位移）数据，直至超过屈服阶段。 根据定义，上屈服力和下屈服力的位置点是在曲线上确定的，确定下屈服力时应排除初始瞬态效应的影响。 判断上下屈服力的基本原则是：屈服前的第一个峰值力（第一个最大力）判断为上屈服力，无论后续峰值力是否大于或小于它。 If there are two or more valley forces in the yielding stage, discard the first valley force (the first minimum force)

27. Take the smallest of the other valley forces as the lower yielding force. If there is only one falling valley force, this valley force is judged as the lower yielding force. In the yield stage, a yield platform appears, and the platform force is judged as the lower yield force. If there are multiple yield platforms and the latter is higher than the former, judge the first platform force as the lower yield force. The correct judgment result should be that the lower yield force must be lower than the upper yield force. 7. The determination of the non-proportional elongation strength Rp. Conventional parallel line method: This method is only applicable to the determination of Rp for materials with elastic straight sections. The testing machine and extensometer used should not be inferior to the first-class accuracy. 1/ 2 L o, the elastic stress rate during the test is in accordance with the requirements of Table 4 in the standard, and the strain rate does not exceed 0. 002 5/ s when entering the plastic range and until Fp. During the test, record the force-extension curve or collect force-extension data until the force Fp corresponding to Rp is exceeded.recorded song

28. Determine the specified non-proportional extension force Fp graphically on the line diagram, and then calculate Rp. 八。 Determination of tensile strength Rm 1. Graphical method (including automatic method): The graphical method requires that the accuracy of the testing machine is not inferior to grade 1, the accuracy of the extensometer is not inferior to grade 2, and the gauge length of the extensometer is not less than the sample Half of the gauge length, the strain rate during the test shall not exceed 0.008/s (equivalent to the separation rate of the two chucks of 0.48 L c/min). 2. During the test, record the force-extension curve or force-displacement curve or collect corresponding data. The maximum force is determined by definition on the recorded graph. 3. For the continuous yielding type, the maximum force during the test is judged as the maximum force Fm; 4. For the discontinuous yielding type, the maximum force after the yielding stage is judged as the maximum force Fm, and the tensile strength Rm is calculated from the maximum force.9. Determination of elongation A after break (1) Manual method

29.: Before the test, mark the original gauge length (error 1%) and the mark of equal divisions within the gauge length (generally mark 10 equal divisions) on the parallel length of the sample. After the test is broken, the fractured parts of the sample are butted together so that the axes are on the same straight line, and the butt joint is tight by applying appropriate pressure. Use a measuring tool with a resolution not inferior to 0.1mm to measure the gauge length after breaking, and the accuracy should be within 0.25mm. 1. Suggestion: The measurement of the gauge length after breaking should read the resolution of the measuring tool used, and the data will not be rounded off, and then calculate the elongation after breaking. 2. If the sample breaks within the middle 1/3 L o range of the gauge length, measure the length between the two punctuation points directly; 3. If the sample breaks within the gauge length, but exceeds the middle 1/3 L o range, shifting can be used. Method (see Appendix F in the standard) to measure the gauge length after breaking. 4. If the break is outside the gauge length, and the elongation after break does not reach the specified minimum value, the result will be invalid.

30. If it is not effective, it is necessary to use the same sample to test again. (2) Graphical method (including automatic method) Use the extensometer system to record the force-extension curve, or collect force-extension data until the specimen breaks. Read or interpret the total extension at the breaking point, and the non-proportional extension obtained after deducting the elastic extension is taken as the elongation after break. The method of deduction is to draw a parallel line parallel to the elastic straight line segment parallel to the curve through the breaking point and intersect the extension axis. The intersection point determines the non-proportional extension. See Figure 1 in the standard. 1. The gauge length of the extensometer should be equal to It is not necessary to mark the original gauge length on the sample (but it is recommended to mark it). 2. It is suggested that when the elongation after fracture is 5%, use a class 1 extensometer; when the elongation is 5%, use a class 2 extensometer.10. Determination of maximum force total elongation Agt and maximum force non-proportional elongation Ag: (1) Graphical method (including automatic method): 1. The gauge length of the extensometer should be equal to or close to

31. It seems to be equal to the gauge length of the sample. 2. Suggestion: when the total elongation rate of the maximum force is 5%, use an extensometer not inferior to grade 1; when it is 5%, use an extensometer not inferior to grade 2. During the test, record the force extension curve or collect force extension data until the point of maximum force is exceeded. Calculate A gt by taking the total extension of the point of maximum force. 3. The non-proportional extension is obtained by deducting the elastic extension part from the maximum force total extension. The method of deduction is shown in Figure 1 in the standard. A g is calculated using the resulting non-proportional extension. When the curve presents a platform at the maximum force, the midpoint of the platform should be taken as the maximum force point, see Figure 1 in the standard. 11. Determination of the reduction of area Z: 1. Determination of the reduction of area of ​​the circular cross-section sample The method is based on the assumption of a circular cross-sectional shape. In this way, the ratio of the difference between the original cross-sectional area of ​​the test sample and the minimum cross-sectional area at the constriction after fracture to the original cross-sectional area is used to calculate the reduction of area. 2. The determination of the reduction of area of ​​a rectangular cross-section sample is determined according to the definition, but the method of measuring the minimum cross-sectional area of ​​the sample after fracture is based on a hypothetical model and approximated, that is, it is assumed that the four sides of the rectangular cross-section are parabolic , and its equivalent cross-sectional area is roughly approximated as 12. Determination of the total elongation at break At 1. Only graphical methods (including automatic methods) are used. 2. The gauge length of the extensometer should be equal to the gauge length of the sample. 3. Suggestion: if the total elongation at break is 5%, use an extensometer not inferior to grade 1; when the total elongation at break is 5%, use an extensometer not inferior to grade 2. 4. During the test, record the force-extension curve or collect force-extension data until it breaks. At was calculated as the total extension at the breaking point. 1506114031