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无论是机加工零件的表面，还是通过铸造、锻造等方式获得的零件表面粗糙度 ra，总会存在间距很小的峰谷的微观几何形状误差。 表面粗糙度的定义是指被加工表面上由微小间距的峰谷组成的微观几何形状特征。

成品件的截面轮廓形状复杂，一般包括表面粗糙度、表面波纹度和形状误差，三者通常按波间距来划分：波间距小于1mm属于表面粗糙度； 波间距1~10mm属于表面波纹度； 如果波距大于10mm，属于形状误差。

表面状况

表面粗糙度对机械零件性能的影响有以下几个方面：

1、对耐磨性的影响：接触面积减小，零件越粗糙，磨损越快； 2、对配合性能的影响：间隙配合时，由于表面相对运动，间隙增大，而过盈配合时，装配时容易挤压表面轮廓峰，导致实际有效配合降低干扰和连接强度的降低。 3、抗疲劳强度的影响：零件越粗糙，应力集中越敏感，抗疲劳强度越低； 4、粗糙度越差，接触刚度越低； 5、粗糙度越差，耐蚀性越差。

一般我们常用的粗糙度评价参数是Ra和Rz。 值越大，越粗糙。 今天给大家分享两个粗糙度参数Rsm和Rmr。 这是用于进一步描述表面质量的附加参数。

Rsm——间距参数：指轮廓单元的宽度Xs在采样长度Ir内的平均值。 RSm 越大，越粗糙。

表面粗糙度RMS是附加的评价参数，当三个高度参数（Ra、Rz、Ry）不能满足要求时可选用：型材微观粗糙度的平均间距-Sm（即RSm），单峰的剖面平均间距 S 和剖面支撑比。 对于有表面粗糙度要求的表面，必须给出两个基本要求粗糙度 ra，即高度参数值和评价的取样长度。 评价表面粗糙度时，一般不单独使用间距参数Sm、S和形状特征参数tp。 它们通常作为辅助参数与高度参数一起控制零件表面的微观粗糙度值。 （一般只在必须控制零件表面加工痕迹的密度时使用）。

Rmr——形状参数：实体材料长度与型材在指定水平位置的额定长度之比。

轮廓支撑长度比Rmr与零件的实际轮廓形状有关，直接反映接触率参数，是反映零件表面耐磨性的指标。

一旦工件标上Rmr值，这个参数就无法通过传统的研磨抛光工艺高效实现，而采用霍肯技术可以实现。 霍克的技术结合了金属的塑性流动性，在加工过程中无需去除材料，可以在车削和磨削形成的锯齿状表面上削峰填谷，形成平滑过渡，大大增加接触面积，可增加50%以上到80%以上。

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