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1、螺杆式制冷压缩机的运行

1.第一次开机关机

联轴器必须在启动前重新对准。 首次开机时，必须先检查压缩机各部分及电器元件的工作情况。

检查项目如下：

l 打开电源开关，选择选择开关为手动位置；

l 按下报警键，报警铃响起； 按下静音键，报警消除；

l 按下电加热按钮，指示灯亮，确认电加热器工作后，按下加热停止按钮，加热指示灯熄灭；

l 按下水泵启动按钮，水泵启动，指示灯亮，按下水泵停止按钮，水泵停止，指示灯熄灭；

l 按下油泵启动按钮，油泵指示灯亮，油泵运转且转向正确，油压差调整为0.4~0.6MPa。 拉动四通阀或按负荷增减按钮，检查滑阀和能量指示装置是否正常，最后能量指示器处于“0”位置。

检查各自动安全保护继电器或程序整定值压缩机温压保护参考值：

排气压力高保护：排气压力≦1.57MPa

喷油温度高保护：喷油温度≦65℃

低油压差保护：油压差≧0.1MPa

精滤前后压差高保护：压差≦0.1MPa

吸气压力低保护：根据实际工况设定

检查完以上各项后，就可以开机了。 步骤如下：

1）选择开关手动启动；

2）打开压缩机排气截止阀；

3）将压缩机卸载到“0”位置，即10%负载位置；

4）启动冷却水泵和盐水泵，向冷凝器、油冷却器和蒸发器供水；

5）启动油泵；

6）油泵启动30秒后，油压与排气压力之差达到0.4~0.6MPa，按下压缩机启动按钮，压缩机启动，同时旁通电磁阀A也自动打开. 电机运转正常后，A阀自动关闭；

7）观察吸入压力表，逐渐打开吸入截止阀并手动增加负荷，注意吸入压力不要过低。 压缩机进入正常运行后，调节油压调节阀，使油压差为0.15～0.3MPa。

8）检查设备各部分的压力和温度，特别是运动部件的温度是否正常。 如有异常情况，应停机检查。

9）初次运行时间不宜过长，半小时左右即可关机。 停机顺序为卸荷、停主机、关闭吸气截止阀、停油泵、停水泵，完成第一次启动过程。 当按下主机停机按钮时，旁路电磁阀B自动打开，停机后B阀自动关闭。

2、正常开机和关机

正常的开机流程如下：

A。 选择手动开机，过程同首次开机。

b. 选择自动开机

1）打开压缩机排气截止阀，启动冷却水泵和盐水泵；

2）按下压缩机启动按钮，油泵自动开始运转，滑阀自动回到“0”位置。 油压差建立后，主电机延时约15秒后自动启动，同时旁通电磁阀A自动打开。 电机运转正常后，A阀自动关闭；

3）当主电机开始启动时，应同时缓慢打开吸气截止阀，否则真空过大会增加机器的振动和噪音。

4）压缩机会自动增加负荷到100%，进入正常工作状态。 并根据压力设定值或盐水温度设定值自动调整负载位置。

正常关机流程如下：

A。 手动关机，关机过程同首次开机。

b. 选择开关处于自动位置：

1）按下压缩机停机按钮，滑阀自动回到“0”位置，主电机自动停止，同时旁路电磁阀B自动打开，油泵延时后自动停止，B阀停机后自动关闭；

2）关闭吸入截止阀。 如果长时间停机，排气截止阀也应关闭； 3）关闭水泵电源和压缩机电源开关。

三、操作时的注意事项

(1)注意观察压缩机运行过程中的吸排气压力、吸排气温度、油温和油压，并定期记录。 仪表要求准确。

(2)压缩机在运行过程中，由于一定的安全保护动作会自动停机，必须查明故障原因才能启动。 绝不允许通过更改其设置或屏蔽故障重新启动。

(3)主机突然停电时，由于旁路电磁阀B打不开，压缩机可能反转。 此时应迅速关闭吸气截止阀，以减少倒转。

(4)如在气温较低的季节长时间停机，应将系统内的水全部放掉，以免设备冻坏。

(5)如在气温较低的季节启动机器，应先开启油泵，随电机转动方向盘，拨动联轴器，使油在压缩机内循环，充分润滑。 此过程必须在手动启动模式下进行； 开机前，打开油加热器加热润滑油，油温必须在25℃以上。

(6)机组长期停机时，应每隔10天左右开启一次油泵，确保压缩机各部位有润滑油。 每次启动油泵10分钟即可； 每 2 至 3 个月启动一次压缩机。 1 小时，确保活动部件不会粘在一起。

(7)每次开机前，最好转动压缩机数次，检查压缩机是否卡滞，并将润滑油均匀分布在各部位。

2、螺杆式制冷压缩机的故障分析与排除

压缩机本体温度过高

A。 压缩比太大；

b. 燃油喷射不足；

C。 吸气严重过热，或旁通阀漏气；

d. 运动部件有异常摩擦。

同样排气温度过高。 主要原因是运动部件摩擦异常，检修压缩机或更换推力轴承。

3、螺杆式制冷压缩机的检修

1.拆卸

螺杆压缩机必须检修前，如有可能，将滑阀卸至“0”位置，正常停机，并切断电源。 拆开压缩机前，先切断连接压缩机的管路，放空压缩机内的制冷剂和润滑油。 拆卸时注意养成良好的习惯压力表截止阀型号，将零件分别放在不同的部位，并做好必要的装配标记。

(1)拆除与压缩机相连的管路、联轴器和地脚螺栓后，将压缩机吊运到工作场所。 最好有操作平台。

(2)拆下吸入过滤器和吸入止回阀。

(3) 取下能量指示器。

(4)取下定位销，平行取下吸入端盖，取出油活塞和平衡活塞。 注意，取出定位销时，只能拉出来，不能砸出来。 一定要先取出定位销，然后再拆掉所有的螺栓，防止吸入端盖的重量作用在定位销上，使定位销弯曲。

(5)拆下轴封盖，取出轴封。 注意不要损坏动环和静环。

(6) 取下定位销，拆下排气端盖。

(7)拆下轴承压盖、锁紧螺母、垫圈、推力轴承、调整垫等。拆卸锁紧螺母时，使用随机专用工具，先打开锁紧垫圈的锁紧片。 随时标记它们并将它们分开放置。

(8) 取出定位销后，拆下排气端座。

(9)用专用吊环螺栓缓慢平稳地取出活动转子，不要与机体发生碰撞。 此时，从动转子随之旋转。

(10) 取出从动转子。

(11) 取出滑阀。

2.检查

检查项目包括：

(1)检查阀体内表面和滑阀表面是否有异常磨损痕迹，用内径千分表测量内表面的尺寸和圆度。

(2)检查主、从动转子端面及吸、排气端座是否有磨损痕迹。

(3)检查主、从动转子外径及齿面磨损情况，用外径千分表测量转子外径。

(4)测量转子主轴直径和主轴承孔内径，检查主轴承磨损情况。

(5)检查轴封的磨损情况。

(6)检查所有“O”形圈和弹簧有无变形和损坏。

(7)检查压缩机内部各油路情况。

(8) 检查能量指示器是否损坏或卡住。

(9)检查油活塞和平衡活塞有无异常磨损。

(10)检查联轴器传动芯或膜片是否损坏。

3.修复

检查后，需要修理或更换损坏的零件。 具体内容如下：

(1) 对于不太严重的磨损和粗糙，钳工可以用油石打磨光滑。 转子轴颈和轴封静、动环表面不得有锈蚀、裂纹等缺陷。 主轴颈表面抛光后，应仔细测量其尺寸，并据此调整主轴承。

(2)主轴承磨损严重，超过与轴的间隙极限，应更换。 如果采用铸造轴承合金，必须保证内表面与轴承孔的同轴度。

(3)推力轴承损坏或游隙增大，必须更换新的。 并应测量其真空间隙的大小，并在此基础上加装轴承调整垫。

(4) 所有垫圈和“O”型圈如有损坏必须更换。 垫片可自行加工，但要注意螺栓孔附近不能有断裂或裂纹，以免漏水。 垫片应由优质材料制成。 “O”形圈应采用适合制冷剂的材料制成。

(5)清洗机体两端及吸排气端座平面的密封胶。 小心不要刮伤表面。

4.组装

各零件检查完毕，损坏零件修理或更换后，方可进行装配工作。 装配时注意拆卸时记录的标记，不要混淆零件。 装配时，要随时测量各零件的装配间隙，对间隙超标的部位进行调整间隙或更换零件。

(1) 清洁所有部件并用压缩空气吹干。

(2)准备并清洗所需工具。

(3)将主轴承按原位装入轴承孔内，测量轴承内径，使内径满足与转子轴颈配合的间隙要求。

(4) 在吸入端座与机体的结合面上均匀涂抹密封胶。

(5)将吸力端座靠在机体吸力端上，串联插入若干螺栓以承受重量。 压入销钉后，拧紧螺栓。

(6) 安装滑阀及其导板。 导向托板用定位销定位后可用螺栓固定。

(7)在吸气端主轴承孔和机体内孔涂上与运行时同型号的润滑油，装入阳转子和阴转子中。 后装转子应慢慢旋入，不可强行进入机体。

(8)将公、母转子靠近吸气端座，测量转子排气端面与机体排气端面的尺寸差

(9) 在排气端座与机体的结合面上均匀涂抹密封胶。

(10)将排气端座靠在机体排气端，压入定位销，拧紧螺栓。 安装排气端座时注意主轴承内孔，不要损坏主轴承。

(11) 安装调整垫片和止推轴承，用圆螺母和锁紧垫圈将止推轴承内隔圈固定在转子轴颈上。 推力轴承成对安装，并注意安装方向。

(12) 安装转子轴承压盖，将推力轴承外隔圈压在机体上。

拆下排气端座与机体的连接螺栓压力表截止阀型号，将排气端座连同转子一起拖出，测量转子排气端面与排气端座之间的间隙，此间隙即为排气端间隙。 如果间隙不合理，应改变调整垫的厚度。 调整排气端间隙后组装。 安装好后，按实际方向盘转动主动转子，转动应灵活，无卡滞现象。

(13)在排气端盖上安装定位销，加垫片，用螺栓固定。

(14)安装轴封动环，动环和橡胶圈表面涂冷冻油。

(15)将静环装入轴封压盖内，加垫片，用螺栓固定在排气端座上。 通过垫片的厚度调整轴封弹簧的预紧力。 静环表面和静环橡胶圈也涂有冷冻油。

(16) 安装油活塞和平衡活塞。 组装时涂抹冷冻油。

(17)在吸入端座上安装定位销，加垫片，用螺栓固定。

(18)安装能量指示器，注意指针与滑阀的对应位置。

(19)将检修后的吸油滤清器和止回阀安装在吸油端座上。 将组装好的压缩机运输到机组。 确定同轴度后，固定压缩机和电机，用联轴器连接。

5、检修后试运行

大修后对压缩机进行气密性试验和真空度试验。 试验合格后，方可进行试车。 主要检查滑阀的动作，油泵的油压是否正常，运转时的噪音和振动是否正常。 停车后转动应正常。