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焊缝和焊接接头概念的区别，对接焊缝、角焊缝和焊接接头的形式关系

焊缝和焊接接头的概念区别

“焊缝”和“焊接接头”是两个不同的概念。

“焊缝”是指通过焊接形成的组合零件t型焊接接头，“焊接接头”是两个或多个零件的接头或焊接接头。 检查焊接接头性能时，应考虑焊缝、熔合区、热影响区乃至母材等不同部位的相互影响。

焊缝有5种类型：对接焊缝、角焊缝、塞焊缝、槽焊缝和端焊缝。

焊接接头的种类分为：对接接头、T型接头、十字接头、搭接接头、塞焊搭接接头、槽焊接头、角焊缝接头、端接头、套筒接头、斜对接接头、卷边接头、有12种底锁接头。

试件分类

焊接工艺评定试件的分类对象是焊缝而不是焊接接头。 从焊接的角度来看，任何结构的压力容器都是由各种焊接接头和母材组成的，而无论什么样的焊接接头都是通过焊缝连接起来的，焊缝是形成不同形式焊接接头的基础。 焊接接头的可用性取决于焊缝的焊接工艺。 因此，焊接工艺评定试件的分类对象是焊缝，而不是焊接接头。 NB/T 47014标准中将焊接工艺评定试件分为对接焊缝试件和角焊缝试件，并规定了它们的适用范围。 未规定塞焊、槽焊和端焊的焊接工艺评定。 对接焊缝或角焊缝试件合格焊接工艺不适用于塞焊缝、槽焊缝和端焊缝，但对接焊缝合格试件焊接工艺规程同样适用于角焊缝，这是从力学性能原理.

对接焊缝、角焊缝和焊接接头之间的形式关系

下图显示了对接焊缝、角焊缝和焊接接头之间关系的示例。

从焊接工艺评定试件的分类来看，可以看出：

(1)对接焊缝不一定都是对接接头； 角焊缝不一定都是角接头。 尽管焊接接头类型不同，但连接它们的焊缝类型可以相同。 也就是说，同一种焊缝形式可以是不同的焊缝。

(2)无论焊件的焊接接头形式如何，只要是采用对接焊缝连接，只需用对接焊缝试件评定焊接工艺； 不论焊件的焊接接头形式如何，只要是角焊缝连接，角焊缝试件或对接焊缝试件均可用于焊接工艺评定。

(3)对接焊缝试件合格的焊接工艺，可用于焊件中各种焊接接头的对接焊缝和角焊缝； 角焊缝试件合格的焊接工艺可用于各种焊接接头的非压力焊缝角焊缝，如水平容器支撑板与壳体之间的角焊缝。

(4)焊缝形式是确定焊接工艺评定项目的关键因素之一。

在确定焊接工艺评定项目时，首先在图纸上依次找出采用何种焊缝连接各个焊接接头，并将焊接接头分解为焊缝。 只要焊接接头采用对接焊缝连接，就应制备对接焊缝试件。 对接焊缝试件合格的焊接工艺也适用于角焊缝。 评定无应力角焊缝的焊接工艺时，仅评定角焊缝试件。 例如，卧式容器支撑板与壳体角焊缝的非受压角焊缝，对接焊缝试件有板材和管材两种，这两种试件在测定时具有相同的力学性能。焊接接头。 原理，没有区别。 NB/T 47014标准规定板材对接焊缝试件合格的焊接工艺适用于管材对接焊缝，反之亦然。

下图所示的T型接头可以分解为对接焊缝和角焊缝的组合焊缝。 评定焊接工艺时，只要采用对接焊缝试件进行评定，合格的焊接工艺也适用于组合焊缝中的角焊缝。

铝及铝合金MIG焊接接头的缺陷及解决方法

铝及铝合金MIG焊时，焊接接头常见的缺陷主要有焊缝成形不良、裂纹、气孔、烧穿、未焊透、未熔合、夹渣等。

1、焊缝成形不良

焊缝成形不良主要表现为焊缝波纹不美观、暗淡； 焊接弯头不直，宽度不一，接头太多； 焊缝中心凸起，两侧平整或凹陷； 焊缝溢出等。

1.原因

A。 连接规格选择不当；

b. 焊枪角度不正确；

C。 焊工操作不熟练；

d. 导电嘴孔径太大；

e. 焊接电弧未严格对准坡口中心；

F。 焊丝、焊接件和保护气体含有水分。

2.预防措施

A。 反复调试选择合适的焊接规范；

b. 保持焊枪倾斜角度合适；

C。 加强焊工技能培训；

d. 选择合适的导电嘴直径；

e. 力求使焊接电弧与坡口严格对齐；

F。 焊接前仔细清洁焊丝和焊件； 确保保护气体的纯度。

2.裂缝

铝及铝合金焊缝中的裂纹是焊缝金属在结晶过程中产生的，称为热裂纹，也称结晶裂纹。 其形式有纵向裂纹、横向裂纹（常延伸至母材）、根部裂纹、弧坑裂纹等。 裂缝会降低结构的强度，甚至会造成整个结构的突然损坏，因此是完全不能接受的。

1.原因

A。 焊缝间隙深宽比过大；

b. 焊缝末端弧坑快速冷却；

C。 焊丝成分与母材不匹配；

d. 操作技术不正确。

2.预防措施

A。 适当提高电弧电压或降低焊接电流，以加宽焊道，降低熔深；

b. 适当填充弧坑并采用衰减措施降低冷却速度；

C。 确保焊丝与母材合理匹配；

d. 选择合适的焊接参数和焊接顺序，适当提高焊接速度，需要预热的要采取预热措施。

3.气孔

气孔是铝及铝合金MIG焊接中最常见的缺陷。 很难完全去除焊缝中的气孔，唯一的办法就是尽量减少其含量。 铝焊缝气孔按其类型主要有表面气孔、弥散气孔、局部致密气孔、单个大气孔、根链气孔、柱状气孔等。接头受力面积大，还会降低接头的强度和塑性，尤其是冷弯角和冲击韧性，必须防止。

1.原因

A。 气体保护差，保护气体不纯；

b. 焊丝和焊件被污染；

C。 大气中的绝对湿度过高；

d. 电弧不稳定，电弧过长；

e. 焊丝伸出长度过长，喷嘴与焊件距离过大；

F。 焊丝直径和坡口形式选择不当；

G。 同一位置反复起弧，接头过多。

2.预防措施

A。 为保证气体质量，适当增加保护气流量，排除焊接区的所有空气，消除气嘴处的飞溅，使保护气流量均匀。 焊接区应采取防止空气流动的措施，防止空气侵入焊接区，保护气体流通。 如果过大，应适当减少流量；

b. 焊前仔细清理焊丝和焊件表面的油污、污物、铁锈、氧化皮和氧化膜，并使用脱氧剂含量较高的焊丝；

C。 合理选择焊接位置；

d. 减少弧长时；

e. 喷嘴与焊件保持合理的距离；

F。 尽量选择较粗的焊丝，增加工件坡口的钝边厚度。 一方面可以允许使用大电流，也可以降低焊缝金属中焊丝的比例，对降低气孔率有效；

G。 尽量不要在同一位置重复弧线。 重复电弧时，磨掉或刮掉电弧； 一旦起弧，尽量焊久一点，不要随意断弧，以减少接头量。 接头处需要有一定的焊缝搭接面积。

四、烧透

1.原因

A。 热量输入过多；

b. 坡口加工不当，焊件装配间隙过大；

C。 点焊时焊点间距过大，在焊接过程中会造成较大的变形量； 操作姿势不正确。

2.预防措施

A。 适当降低焊接电流和电弧电压，提高焊接速度；

b. 加大钝边尺寸t型焊接接头，减小根部间隙；

C。 点焊时适当减小焊点间距；

d. 焊接过程中，手持焊枪的姿势要正确，操作要熟练。

5.未完全穿透

1.原因

A。 焊接速度太快，电弧太长；

b. 沟槽加工不当，装配间隙过小；

C。 焊接技术水平低，操作姿势掌握不当；

d. 焊接规格太小；

e. 焊接电流不稳定。

2.预防措施

A。 放慢焊接速度时，降低电弧；

b. 适当减少钝边或增加主要部分的间隙；

C。 使焊枪角度保证焊接时的最大熔深，电弧始终保持在熔池前端，要求姿势正确；

d. 提高焊接电流和电弧电压，保证母材有足够的热输入；

e. 添加稳压电源设备或避免峰值功耗。

6. 未融合

1.原因

A。 焊接部位氧化膜或锈迹未清理干净；

b. 热量输入不足；

C。 焊接操作技术不当。

2.预防措施

A。 焊接前仔细清洁待焊表面；

b. 增大焊接电流、电弧电压，降低焊接速度；

C。 焊接时要稍微用带运法，在坡口面有瞬停，焊丝在熔池前端，以提高焊工的技术。

七、夹渣

1.原因

A。 焊前清洗不彻底；

b. 焊接电流过大，造成喷嘴局部熔化混入熔池形成夹渣；

C。 焊接速度过高。

2.预防措施

A。 加强焊前清洁工作。 多道焊时，每道焊后还必须进行焊缝清理；

b. 在保证熔深的情况下，适当减小焊接电流。 大电流焊接时，导电嘴不能压得太低；

C。 适当降低速度，使用脱氧剂含量较高的焊丝，提高电弧电压。