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第 1 部分：工程制图模板

1、轴套零件

此类零件一般包括轴、轴套等零件。 在表达视图时，只要画出基本视图，并标出适当的截面图和尺寸，就可以表达主要的外形特征和局部结构。 为便于加工时看图，一般将轴线水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。

轴套零件标注尺寸时，常用其轴线作为径向尺寸基准。 由此引出图中所示的Ф14和Ф11（见AA部分）。 这样就统一了设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，轴的中心孔用两端顶针支撑）。 长度方向的基准点往往选择重要的端面、接触面（轴肩）或加工面。

如图所示，选取表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩作为长度方向的主要尺寸基准，由此得出13、28、1.5、26.5等尺寸； 然后将右轴端作为长度方向的辅助基，从而标出轴的总长度为96。

2.盖件

这类零件的基本形状是平盘，一般包括端盖、阀盖、齿轮等零件。 它们的主要结构一般有一个旋转体，通常有各种形状的法兰和均匀分布的圆孔。 和肋骨等局部结构。 在选择视图时，一般选择通过对称面或旋转轴的剖视图作为主视图，同时还需要适当增加其他视图（如左视图、右视图或顶视图） ) 来表示零件的形状和均匀结构。 如图所示，添加左视图来表示带有圆角和四个均匀间隔的通孔的方形法兰。

盘盖零件标注尺寸时，通常选取通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，而长度方向的主要尺寸基准常取重要端面。

3.货叉部分

此类零件一般包括拨叉、连杆、支架等零件。 由于它们的加工位置是可变的，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。 对于其他视图的选择，往往需要两个或两个以上的基本视图，还采用适当的局部视图、剖视图等来表示零件的局部结构。 踏步座椅部分图所示的视图选择简洁明了。 表示轴承和挡边的宽度，右视图不是必须的，但对于T形挡边，用剖面比较合适。

叉类零件标注尺寸时，通常选择零件的安装基面或对称平面作为尺寸基准。 尺寸标注方法见图。

4.箱体部分

一般来说粗糙度的标注，这类零件的形状和结构比前三类零件复杂，加工位置变化也较大。 此类零件一般包括阀体、泵体、减速箱等零件。 选择主视图时，主要考虑工作位置和外形特征。 选择其他视图时，应根据实际情况采用横截面、剖视图、局部视图、斜视图等各种辅助视图，以清楚地表达零件的内外结构。

在尺寸标注方面，通常以设计要求的轴线、重要的安装面、接触面（或加工面）、箱体一些主要结构的对称面（宽度、长度）作为尺寸基准。 对于箱体需要切割的部分，根据加工和检验的要求，尽量标注尺寸。

5、零件常用结构尺寸注入法

常用孔（盲孔、螺纹孔、沉孔、埋头孔）的尺寸标注方法； 倒角尺寸标注方法。

盲孔

螺纹孔

锪孔

锪孔

倒角

第二部分：加工工艺所需的理论知识

1、介绍表面粗糙度的概念及主要评价参数

(1)表面粗糙度的概念

零件表面由微小间距的峰谷组成的微观几何形状特征称为表面粗糙度。 这主要是由于零件加工时刀具在零件表面留下的刀痕和表面金属在切割和劈裂过程中产生的塑性变形造成的。 零件表面粗糙度也是评价零件表面质量的技术指标。 它对零件的配合性能、工作精度、耐磨性、耐蚀性、密封性能和外观都有影响。 在保证机器性能的前提下，为使零件获得相应的表面粗糙度，应根据零件的功能选择合适的加工方法，尽可能降低生产成本。 一般来说，对有相对运动的零件或表面有匹配要求的，表面粗糙度参数的取值宜小。

(2) 表面粗糙度的代号、符号和标记

GB/T 131-1993规定了表面粗糙度代号及其注法。 图纸上表示零件表面粗糙度的符号见下表。

(3)表面粗糙度的主要评价参数

1）轮廓的算术平均偏差（Ra）——采样长度内轮廓偏差绝对值的算术平均值。 Ra的取值和取样长度l见表。

2) 轮廓最大高度(Rz)——在取样长度内，轮廓峰顶线与轮廓峰底线之间的距离。

使用时首选 Ra 参数。

2、表面粗糙度标注要求

(1) 表面粗糙度代号标注示例

当表面粗糙度高度参数Ra、Rz、Ry在代号中用数值标注时，除参数代号Ra可以省略外，参数值前必须标注相应的参数代号Rz或Ry，标注示例见表。

表面粗糙度标注 表面粗糙度数字符号方向

5）图纸上表面粗糙度代号（符号）的标注方法

(1)表面粗糙度代号(符号)一般应标在可见的轮廓线、尺寸界限线或其延长线上，符号的尖端必须从材料的外侧指向表面。

(2)表面粗糙度代号中数字和符号的方向必须按规定标注。

3、标注表面粗糙度示例

在同一张图纸上，每个面一般只标注一次代号（符号），并应尽量靠近相关尺寸线。 当空间狭窄或不便标示时，可将标示拉出。 当零件的所有表面都有相同的表面粗糙度要求时，可在图纸右上角统一标注。 当零件的大部分表面有相同的表面粗糙度要求时，可将最常使用的代号（符号）同时标注在图样的右上角，并加上“其余”或“全部”字样. 统一标注的表面粗糙度代号（符号）和说明文字的高度应为图样标记高度的1.4倍。

零件上的连续表面、重复元素（如孔、齿、槽等）的表面和用细实线不连续连接的同一表面，表面粗糙度代号（符号）只注一次

当同一表面有不同的表面粗糙度要求时，应以细实线划出分界线，并注明相应的表面粗糙度代号和尺寸。

当齿轮、螺纹等工作表面未画出齿（齿）形时，其表面粗糙度代号（符号）的表示方法如图所示。

中心孔工作面、键槽工作面、倒角、圆角表面粗糙度代号可简化标注。

零件需局部热处理或局部电镀（涂）层时，可用粗点画线画出范围并标出相应尺寸，也可在表面粗糙度长边横线上注明要求象征。

第三部分：尺寸公差和几何公差

一、标准公差与基本偏差

为了便于生产，实现零件的互换性和满足不同的使用要求，国家标准《极限与配合》规定公差带由标准公差和基本偏差两个要素组成。 标准公差决定公差带的大小，而基本偏差决定公差带的位置。

1）标准公差（IT）

标准公差的数值由基本尺寸和公差等级决定。 公差等级是决定尺寸精度高低的标志。 标准公差分为20个等级，即IT01、IT0、IT1、……、IT18。 其尺寸精度从IT01到IT18依次递减。 标准公差的具体数值见相关标准。

2) 基本偏差

基本偏差是指公差带在标准极限和配合中相对于零线位置的上偏差或下偏差，一般指接近零线的偏差。 当公差带在零线以上时，基本偏差为下偏差； 否则，它是上偏差。 共有28个基本偏差，代号用拉丁字母表示，大写为孔，小写为轴。 从基本偏差系列图中可以看出：孔的基本偏差A~H和轴的基本偏差k~zc为下偏差； 孔的基本偏差K~ZC和轴的基本偏差a~h为上偏差，JS js和js的公差带对称分布在零线两侧，上下偏差为孔和轴分别为+IT/2 和-IT/2。 基本偏差系列图只显示公差带的位置，不显示公差的大小。 因此，公差带的一端是开口，开口的另一端以标准公差为限。

基本偏差和标准公差，根据尺寸公差的定义有如下计算公式：

ES=EI+IT 或 EI=ES-IT ei=es-IT 或 es=ei+IT

孔、轴的公差带代号由基本偏差代号和公差带等级代号组成。配合

基本尺寸相同的孔与轴公差带相互组合的关系称为配合。 根据使用要求的不同，孔与轴的配合可以是松配合也可以是紧配合，所以国家标准规定了配合形式：

1) 间隙配合

孔与轴装配时为带间隙配合（包括最小间隙为零）。 孔的公差带在轴的公差带之上。

2）过渡配合

孔与轴装配时，可能存在间隙配合或过盈配合。 孔的公差带和轴的公差带相互重叠。

3）过盈配合

孔与轴装配时存在过盈配合（包括最小过盈量为零）。 孔的公差带低于轴的公差带。

基准系统：

制造匹配零件时，以其中一个零件为基准零件，其基本偏差是固定的，通过改变另一非基准零件的基本偏差而获得各类匹配的系统称为基准系统。 根据生产实际需要，国家标准规定了两个基准体系。

1）基孔系统（如左下图所示）

基本孔系——指具有一定基本偏差的孔的公差带与具有不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的系统。 见左下图。 基准孔打出的孔称为基准孔，其基本偏差代号为H，下偏差为零。

2）基本轴系（如右下图所示）

基本轴系——指具有一定基本偏差的轴的公差带与具有不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的系统。 见右下图。 基本轴系中的轴称为参考轴，其基本偏差代号为h，上偏差为零。

协调代码

配合代号由孔和轴的公差带代号组成，以分数形式书写，分子为孔的公差带代号，分母为轴的公差带代号。 分子中带H的是基于孔的拟合，而分母中带h的是基于轴的拟合。

例如φ25H7/g6的含义表示配合的基本尺寸为φ25，基孔系的间隙配合，基准孔的公差带为H7，（基本偏差为H公差等级为7级） ，轴的公差带为g6（基本偏差为g，公差等级为6级）。

例如φ25N7/h6的含义表示配合的基本尺寸为φ25，基轴过渡配合，基准轴的公差带为h6，（基本偏差为h，公差等级为6级），孔的公差带为N7（基本偏差为N，公差等级为7级）。

在图纸上标注公差和配合

1）在装配图上标出公差和配合，并采用组合注射法。

2）零件图上的标记方法有以下三种形式。

2.形状公差

零件加工后，不仅存在尺寸误差，还存在几何形状和相互位置的误差。 对于圆柱体，即使尺寸可以接受，也可能一端大，另一端小粗糙度的标注，或者中间细一些，两端粗一些。 对于阶梯轴，加工后各轴段的轴线可能不同，属于位置误差。 因此，形状公差是指实际形状与理想形状的允许偏差。 位置公差是指实际位置与理想位置的允许偏差。 两者都称为几何公差。

几何公差项目符号

1）形位公差的标示

国家标准GB/T 1182-1996规定用代号表示形位公差。 在实际生产中，当形位公差不能用代号标注时，允许在技术要求中使用文字。 形位公差代号包括：形位公差项目符号、形位公差框和引导线、形位公差值及其他相关符号、基准代号等。方框内字体高度h等于尺寸号绘图。

2) 尺寸公差标注示例

对于阀杆，图中标注的形位公差附近所加的文字，只是为了便于读者解释而重复，在实际图纸中不需要重复。

第四部分：部分结构

1.零件上的铸造结构

1）铸造鱼片

当零件的毛坯为铸件时，由于铸造工艺的要求，铸件表面相交的拐角应倒圆角。 铸造圆角可以防止铸造时铸件角部落砂现象，避免金属冷却时产生缩孔和裂纹。 铸件圆角尺寸一般取R=3~5mm，可在技术要求中统一注明。

2）拔模角度

用铸造法制造零件毛坯时，为便于从砂型中脱模，一般沿模样拔模方向做1：20左右的斜度，称为拔模斜度坡。 因此，铸件上也有相应的拔模斜度。 这个坡度可以不在图上标注，也可以不画，如下图所示； 必要时可在技术要求中用文字说明。

3）铸件厚度

当铸件壁厚不均匀时，由于浇铸后铸件各部位金属的冷却速度不同，会产生裂纹和缩孔。 因此，铸件的壁厚应尽可能均匀，如上图所示； 当必须连接不同的壁厚时，应采用逐渐过渡的方法，如上图所示。 铸件的壁厚尺寸一般采用直接注射成型。

2、零件加工结构

1) 退刀槽和砂轮超程槽

切削零件时，为便于退刀，并保证装配时相关零件的接触面紧密，应在加工面的台阶处预加工退刀槽或砂轮超程槽。 外圆车削时的倒扣槽尺寸一般可用“槽宽×直径”或“槽宽×槽深”的形式标注。 磨削外圆或磨削外圆与端面时砂轮超程槽。

2）钻孔结构

用钻头钻出的盲孔底部锥角为120°，钻孔深度是指圆柱部分的深度，不包括锥坑。 在阶梯钻孔过渡处，还有一个圆锥角为120°的圆形平台，及其绘制方法和尺寸标注方法。

用钻头钻孔时，要求钻头轴线尽可能垂直于所钻孔的端面，以保证钻孔准确，避免钻头折断。 三个钻孔面的正确配置。

3）boss与坑

零件与其他零件的接触面一般都经过处理。 为了减少加工面积，保证零件表面接触良好，往往在铸件上设计凸台和凹坑。 螺栓固定支撑面凸台或支撑面凹坑； 为减少加工面积，制成沟槽结构。