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卷号 期号 东北大学学报 自然科学版 年月 111 文号 磨削加工中表面粗糙度的理论模型修正方法，修世超，李昌河，蔡光启，东北大学机械工程与自然化学学院，沉阳, 辽宁民族大学, 内谷, 蒙古通辽, 蒙古 摘要 计算磨削表面粗糙度的理论公式大多基于砂轮表面磨粒与工件表面的几何关系。 在计算精度的公式上，但由于磨削条件的简化，特别是假零件表面的全切削过程，塑料表面的影响被忽略，一小部分表面粗糙度受到影响研磨过程后材料的永久隆起变形。 在对实际表面粗糙度进行数值分析的基础上，分析了磨削过程中表面塑性隆起对轮廓最大谷高的影响，并提出了计算面，表面粗糙度的塑性影响系数给出了磨削面的形状及其理论修正公式，并给出了理论计算。 实验结果 关键词 磨削表面粗糙度 塑性隆起轮廓 谷底高度 目的是保证零件表面粗糙度和形状精度之间的均匀分布。 ③ 忽略砂轮的磨粒磨损和机床的振动。 ，工件表面材料相互干扰的最终结果是，假设工件表面都是在磨削过程中通过切削获得的，这对表面粗糙度来说是极其复杂的，影响因素很多。 磨削过程的物理关系是影响数值计算精度的最显着因素。 磨粒，，，往往难以准确表达'”根据磨粒与工件表面之间的几个过程，包括滑动，摩擦，犁削和切割三个阶段表面粗糙度加工，实际上，由磨削表面粗糙度建立的理论公式产生机理是大多数材料。一般来说，犁贯穿于磨削过程，一般是基于一定的假设。因此，虽然理论公式计算的结果犁会造成犁表面的塑性横向隆起工件，精度高，但计算结果往往比实际小。如表面粗糙度图所示， ，为凸起面积， 为切削槽截面值。经验公式仅为用于特定的磨削场合进行分析和作图，可以看出工件表面的塑性隆起忽略不计，th的表面粗糙度值预测工件的磨削表面粗糙度。 ，应用范围小，当磨削轮廓的理论分析和计算会产生较大的误差，当砂轮磨料变化较大时，计算误差会增加，因为高晶粒钝化之前的正常磨损阶段会影响表面粗糙度。 影响表面质量的高级磨削工艺种类越来越多。 同时，其他简化和假设对表面粗糙度工程的影响也需要根据工件的表面质量要求进行合理选择。 表面粗糙度的理论值可以忽略不计。 通过改进和改进磨料、砂轮和磨削工艺参数的特性，可以有效地控制磨削质量、经济型砂轮和机床的性能和质量等一些技术措施。 因此，经验公式法并不完全适用于磨削加工工艺。 在该领域，可以通过引入适当的正系统或根据特定的磨削条件进行开发来加强磨削面形成机理的理论和理论。 通过实验研究提高表面粗糙度的计算精度，建立准确、可靠、通用的表面粗糙度理论计算方法是后续研究的目的。 一般来说，工件的表面粗糙度值是在与纹理方图垂直的切槽截面上检测和控制的。 目前，已经建立了一些计算磨削表面粗糙度的理论公式。 目前的研磨工艺比较有代表性。 磨削面的计算基于以下假设，化学表面均为简单条件①工件粗糙度的理论公式是日本学者根据后续切削刃的概念切削形成的，即忽略表面塑性隆起犁耕现象与等割高理论分析方法建立理论巩义获得日期基金项目教育部科技攻关重点项目,,,作者简介修世超,内蒙古赤峰人,蔡光启副教授,来自东北大学，男，河北省沧州人，东北大学教授，博士生导师 © 1994-2010 中国学术期刊电子出版社。 版权所有。 一号秀实超磨削表面粗糙度理论模型修正方法，，〔，，公式的建立也是基于上述假设。 将其上移，如图所示，使面设置图中某断面磨边的最大切削深度被设置，粗糙度评价参数的值增加材料在该截面上的塑性隆起系数正确的工作表面。 计算横向隆起时，最高可写为谷底不会高于加工面，极限情况应出现在面。 如果定义为工件加工截面上的最深谷底，则最高谷底线为最低对齐表面粗糙度加工，则高谷底到低基准线的距离为最大谷底高度，在切削时测量塔面垂直于砂轮的速度方向。 一。

, 更豪和杨地图中心线Pi和下亚一号尸体的表面粗糙度和评价,,,1. 公式是磨粒的三维平均间距，所以砂轮是单位体积的，右边是材料的相对去除系数。 如果凸起的截棱面和表面呈三棱形，则在磨粒的顶部会有一个磨削为圆锥形半角切削槽。 根据相似角，总和分别为砂轮直径和磨削速度。 根据几何关系，有“ ”、“ ”·一一对应，工件直径和速度。 外圆磨削和内圆磨削平面磨削都是根据上面的公式，谷底可以根据公式来描述。 砂轮一次通过工件表面时知道轮廓的最大高度，第二次时，轮廓面谷底的最大高度应按正比修正，公式无与磨削深度有关。 据统计，一般为10"——磨削时大部分磨粒呈近似圆锥形或金字塔形。一般来说，晶粒数越多，立面越细。锥角越小，磨粒越小。平面砂轮.万二厂西万机厂》22. 锥体越多，工人们的战斗力就越强。 表面粗糙度值越小，平均磨粒间距越小。 价值。 丁霁，。 . 属性对分析假设磨削过程是在刃磨的纯切削状态下完成的，即忽略材料的犁塑性变形，型材表面底部最大高度对表面的影响工件被忽略。 刚玉磨粒锥顶几何形状特征因素对型面最大谷高的影响这里定义为塑性影响系数与磨削条件有关，称为磨削粒度系数，可用于显示切削参数。 此公式表示为刀尖圆角半径八分之一，刃磨刀尖圆锥角'越好，，根据文献[材料相对去除系数，''表示刚玉砂轮的平均磨粒间距'的研究结果，在工件材料的顶面和转速 锥度磨削锥角的磨削程度在中速范围内随磨粒磨削深度的增加而增大。 对于晶粒度大的钢材，一般高于内一、二一、硬度高的铁材。 因此，材料具有较大的塑性，磨削时切削速度低或磨粒切深小，犁动作用增大时取大值。 表面粗糙度理论公式的修正是如果砂轮的宽度是轴向进给。 对于纵向磨削，同一点的磨削次数是由于被加工表面出现塑性隆起现象，增加了砂二，因为，在垂直于磨削纹理的方向上，有效的磨削刀片参与立轮切割为取样长度中最高谷，磨削行程轮廓最大 极限情况下谷底高度应在底部，底部最大高度谷的值会变成十，所以表面粗糙度数的值增加，这也可以从上面公式对表面粗糙度的定义来分析 可以看出，表面粗糙度与磨削次数的关系为得到，并得出结论，在塑性方向上，车轮和侧面轮廓图像与轮廓峰值的功率成正比。 如果此时粗糙度的轮廓处于工件静止状态，则适用范围为砂轮。 在磨削的特殊情况下，这意味着砂轮外周出现一定的环状体积增大通常只是正常现象。 因此，它可以通过工件的某个固定轴向。 如果砂轮经过钝化或磨削，切削深度会变大，根部、谷面、选点按切削高度理论。 此时轮廓的最大底部高度会增加表面粗糙度的值。 这时应输入一个较大的值，计算另一个“取极限值” 磨粒在机床表面分布的不均匀性，床身和砂轮的振动，等也会增加实际的表面粗糙度值。 随着磨削参数的增加，由于工件速度的增加，分析轮廓谷的最大峰高与轮廓谷的高度与磨削速度的比值，磨削区内磨粒干扰的数量减小，这与磨削表面粗糙度的评价一致。 固定参数之间的关系可以表示为表面粗糙度值增加。 因此，结论是用磨削表面粗糙度的理论公式计算出的表面粗糙度……是测量出来的。

其次，粗糙度值往往小于实际测量值。 这主要是因为这些公式的建立假设并简化了磨矿条件，特别是忽略了磨矿过程中耕作造成的因素。 犁产生的横向隆起，可由型材谷底最大高度用公式计算。 通过引入塑性影响系数，可以有效修正工件表面粗糙度值对表面粗糙度值的影响。 塑性凸起变形引起的磨削表面粗糙度理论计算与实验结果之间的表面粗糙度理论计算误差，从而提高了磨削表面、白玉、表面粗糙度的表面粗糙度值的计算精度。 图为当基准轮和工件速度为同一砂时，磨削参数的变化情况。 现将表面粗糙度的理论计算和磨削实验结果分析如下。 . ， ，人们。 八“如对面”传依依是',,'张勺'明'的眼睛。 明〕尸2如移沼，数〕惠红《变，一，一。护士臼井英二切磨加工》高希正译北京机械图书-工业出版社，一△实侧值，叹息，彭彦[理论正确如斯明飞，修，有理论计算价值]小野浩司理论切削学》高希正，北京国防工业·第一出版社译，恰如韦坦，表面粗糙度理论与实验价值图玫瑰压力理论，