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在本文中，我们将学习如何掌握注塑模具的一些常识和技巧，并在实际工作中灵活运用。

用于塑料注射成型的模具称为注塑模具，简称注塑模具。 注塑模具可一次性成型形状复杂、尺寸精度高或嵌件的塑料制品。

“七分模具，三分工艺”。 对于注塑成型来说，模具和注塑机一样，对成型品的质量影响很大，甚至可以说模具比注塑机发挥的作用更大； 如果在注塑成型时没有充分了解模具，就很难获得优秀的成型效果。

注塑模具的结构是由注塑机的类型和塑件的结构特点决定的。 每对模具由动模和定模组成。 动模安装在注塑机的动板上，而定模安装在注塑机的定板上； 注射成型时，动模和定模闭合，形成浇注系统和模具型腔。 脱模时，塑件或啤酒件留在动模一侧，然后在动模内设置顶出机构，将塑件顶出。 根据模具中各部分的不同作用，一套注塑模具可分为以下几个部分：

1.成型件

赋予成型材料形状、结构和尺寸的零件通常由型芯（冲头）、型腔（模具）、螺纹型芯和嵌件组成。

2、浇注系统

是将熔融塑料从注射机的喷嘴引导至封闭的模具型腔的通道，通常由主通道、流道、浇口和冷料槽组成。

3.导向件

为保证动模与定模合模时能准确对正，采用导向件进行导向定位。 它由导柱和导套组成。 脱模机构动作平稳可靠。

4、脱模机构

实现塑件脱模和浇注系统的装置有多种结构形式。 最常用的脱模机构有顶出杆、顶出管、顶板和气动顶出器。 一般有顶杆、复位杆、弹弓、顶杆固定板、顶板（顶环）和顶板导柱/导套等。

5、抽芯机构

对于有侧孔或底切的塑件，在脱模前，需将型芯侧向拉出或滑块分开（侧分型），才能顺利脱模。

6.模温调节系统

为了满足注塑工艺对模具温度的要求，需要有模具温度调节系统（如：冷却水、热水、热油和电加热系统等）来调节模具温度。

7、排气系统

为了顺利排出模具型腔内的气体，在模具的分型面上往往设有排气槽，许多模具的推杆或其他运动部件（如滑块）之间的间隙也可以起到排气的作用。筋疲力尽。

8、其他结构件

指为满足模具结构要求而设置的零件（如：固定板、活动/固定模板、支撑头、支撑板及连接螺钉等）。

一副维护良好的模具，可以缩短模具组装调试时间，减少生产故障，使生产顺利进行，保证产品质量，减少废料损失，降低公司的运营成本和固定资产投资。 下一个生产周期开始时，企业能够成功生产出质量合格的产品。 因此，对于注塑产品的加工，在当前激烈的市场竞争中，维护良好的模具可以为企业助一臂之力。

注塑模具是注塑产品最重要的成型设备，其好坏直接关系到产品的质量。 而且，由于模具在注塑生产成本中所占比例较大，其使用寿命直接影响到注塑产品的成本。 因此，提高注塑模具的质量，做好维护保养，延长其使用寿命，是注塑制品加工企业降本增效的重要课题。

在注塑产品的加工过程中，由于产品种类繁多，模具更换频繁，在一个生产周期完成后，模具一般都入库存放，直到下一个生产周期到来。 如果对模具的保存注意不够，模具在保存期间会被腐蚀，表面光洁度降低，导致产品质量下降，报废率高。 有些模具甚至难以重复使用。 大浪费。

1、慢速逐级开模，检查模芯、排位定位珠、导柱、边锁、排位、斜边是否异常；

2、如发现型芯或型腔有油污，先在棉布上喷上清模剂，再用棉布将油污部分擦干净，再用风枪吹干。

防范措施

严禁用布擦洗镜面或电镀模具，必须用干净的棉花轻轻擦拭，严禁用硬物刮擦模芯。

3、清洁排位、导柱、顶针、复位杆，并均匀涂抹黄油，（注意：如需使用热模生产，必须使用耐高温油脂）。

4、连续开合模数次，观察模具是否异常（如有异常及时通知车间管理人员处理）； 如无异常，合模（注意不要加压），清洗周围水渍、油渍及工具。

在正常生产中，模具的分型面应保持清洁。 生产过程中，上下模工每5-8小时擦拭一次模具表面； 避免胶线、异物压伤模具表面，确保产品顺利排气。

对于机器正在生产的模具，操作人员必须每12小时给自己的模具上一次润滑油，以保证模具的正常生产，防止活动部件卡死，影响正常生产。

停机期间的模具保护（不掉模）：

主要是避免模具生锈（主要是考虑到模具过冷时，空气中的水分会在模具表面产生凝结水，时间过长模具钢会生锈）：

短时停机（短时停机是指停机5分钟到1小时），关闭冷却水，降低物料温度，关闭电机工作，短时节假日停机，关闭水阀，吹掉模具内外残留的水份，然后再生产几个模具，使模具变热； 喷足量蜡状防锈剂，停机时前后模应处于闭合状态，但不能采用高压合模，前后模间距应保持1- 3 厘米，然后应关闭电机。

对于长期停用或需要下模的模具，先将防锈剂均匀喷洒在模具表面，尤其是筋骨处高压压力表，以免模具生锈。

交接/顶帖

主要是分清责任，避免在交接时因人为损坏模具而出现扯皮现象，因此应进行以下检查：

1、检查首模样品，产品是否有飞边、毛刺等异常；

2、检查上下模是否有模具损坏、锈蚀； 是否有漏水、漏油等现象； 开模、合模、顶出等动作是否有异响； 如有缺陷，请及时通知车间管理人员确认

3、接手后，要检查模具各活动部位的润滑情况。 对润滑不足的部位，加注润滑油，以免损坏模具。

喷涂防锈油

必须区分两种防锈油，什么时候使用：

A、短期防锈油，当模具临时停工几天，不超过一周；

B、长效防锈油至少在模具停用时使用一周。

打开模具，用洗模水清洗模芯内部，在模芯和喷嘴板上均匀喷上防锈油（注意：喷防锈油前先摇晃罐体，距离约20CM-30CM从被喷物上）喷，保证每个角落都喷的均匀，不要太厚）

当模具连续生产1个月以上时，由于运动部件磨损、润滑油变质、漏水腐蚀、橡胶材料分解腐蚀、橡胶材料破碎等原因，需要拆模进行模具维修。胶渍。

模具维护包括：

A、除锈（外观、PL面、型腔、型芯、顶出、排位等）

B、加油（弹射机构、排位等）

C、更换磨损件（弹弓、拉丝机、螺栓、芯轴、压头等）

D、维修缺陷（尖峰、顶白、拖尾等）

E.其他

模具是注塑车间的关键生产工具，是企业的饭碗。 它具有特异性、精密性和易损性，所以保护模具的安全非常重要！

2.锁定动作过程的重要性

合模动作过程分为五个阶段，大致为：慢速启动→快速合模→慢速缓冲→低压保模→高压合模。

1、慢慢开始​​，从开模结束位置走10mm-50mm，即从450mm走到400mm。 慢启动这一步是为了机器平稳启动，不晃动损坏机器； 如果有嵌件注入，防止嵌件脱落或移位。 为了不浪费周期，太慢不科学，压力和速度设置根据机器情况设定，原则：稳定和快速启动。

2. 快速合模，从400mm到80mm。 这一步是为了保证机器平稳，不震动，不发出异响，嵌件不错位，不脱落。 越早越好！ （有些大集团为了保护集团自有模具，会对开合模速度进行限速，这个必须遵守，除非你不做别人的事）。

3、慢速缓冲，从80mm到20mm。 快速合模后，为防止惯性冲击损坏模具，需要一个行程缓冲。 为了循环方便，这个行程不宜设得太长，一般在40mm-60mm左右。 如果模具有斜导柱、排位等，应根据斜导柱的长度加长10mm-30mm进行设置。

以上3点的压力设定标准：推动模具以设定的速度走就可以了，压力越低越好，压力不要设得太高，一般在20-80之间。

4.低压模具防护罩，从20mm到1mm。 这一步是整个低压锁模的关键！ 压力必须从0开始设置，只要能锁模和起模即可，最大不能超过20； 速度从5开始设置，最大不要超过30。为了循环效率，速度一般在20到30之间。低压保护时间根据实际需要时间设置，一般小于3秒.

低压测试：将A4纸对折一次，放入模具的分型接触面，如果不能锁模，最好报警； 或者用PP水嘴试模，如果有痕迹，如果没有压扁并发出报警，说明低压合模调试成功。

这些低压锁模参数必须是固定的，不能随意增加！ 模具不好，要求模具工提高合模顺畅度，不得有异常摩擦阻力； 如果机器不好，需要设备维修人员维护机器，压力和速度输出按照标准注塑机。

注塑机技术人员必须遵守这个行业的高压线！ 千万不要因为模具人员和机修人员的一些歪话而改变和提高低压合模的压力和速度！ 这种情况在一些三流注塑厂很常见，是行业的痛。 改装人员需要坚持正确的注塑理念，为了方便自己的工作，杜绝这些危害工厂高效生产的蛀虫思想。

5、高压合模，从1mm→到末端。 高压合模位置必须根据前后模分型面的位置数据来设定。 这个位置，如果是高端精密机，一般在0.5mm以下，普通机一般在2mm以下。 实际模具分型面设置为紧贴的页面数据。 高压不得超过最大压力的90%，速度应在40以下。注意模具要锁紧。 合模时启动高压时，系统压力表指针应在9-11点钟位置。 高压保护时间一般也不超过2秒为好。

3、提高注塑模具寿命的七大途径

途径一：合理设置合模力

正确设置注塑机的锁模力对于提高模具的使用寿命是非常关键和重要的。 如果夹紧力设置得太高

或太低都会对模具的寿命产生不利影响。如果锁模力设置得太小，注射压力可能会超过

合模力过大，注塑过程中模具会胀大，甚至损坏模具。合模力设置过大，注塑机会

对模具的分型线、排气区域和模具组件施加过大的压力会损坏模具。

为了避免这些情况，可以使用模流分析或者使用下面的公式来计算每个模具的理想合模方式

力量：

夹紧力=投影面积×材料夹紧力系数×安全系数

其中，投影面积包括产品和流道。材料的锁模力系数可从材料物性表或查阅资料中获得

供应商得到。安全系数根据实际情况选择，这与注塑机的稳定性、模具的结构等有关。

关系一般为1.5~2。

途径二：低压合模设定

在注塑机上设置低压锁模以保护模具。设置高压锁模位置不高于实际模具接触位置

设置 0.05 英寸。 逐渐降低低压锁模压力，直到模具不锁模。

此时合模压力会缓慢上升，使模具逐渐由低压合模过渡到高压合模。

此外，将合模计时器设置为比实际合模时间要求高 0.5 秒。例如，如果实际

如果合模时间为0.6秒，则合模定时器设置为1.5秒。

途径三：合理的开合模设置

合模速度影响循环时间，但合模速度也不是越快越好。因为合模速度太快会导致

模具部件过度磨损或损坏。

应确保从快速关闭到慢速关闭的过渡是平滑的，并且慢速关闭发生在引脚和零件之间。

before.make sure the transition between fast and slow molds are also smooth, and that fast molds appear in all

产品、零件脱模后出现。

途径四：合理的顶出设置

顶出机构设置不正确会因顶出过多或产品顶出不当而危及模具寿命，从而导致

造成压模问题，损坏模具。

零件需要根据实际产品所需的分离量从模具中正确顶出。顶出过多会导致顶出

针头压力太大。除顶出量外，顶出压力的设定也不宜过大，需要根据实际产品需求进行调整。

想。

途径五：合理的热流道设置

热流道的启动和关闭方法会影响模具的寿命。启动不当会导致模具膨胀，从而需要

模板拆除和维修。在生产前手动操作阀门浇口以验证正确的设置和工作条件

好吗。

将热流道内的物料通过导板引出并测量其温度，以验证物料温度是否符合要求。

在热流道停机期间，应立即降低热流道温度以降低材料降解的风险。

途径六：合理的模具冷却设置

模具温度过高会对模具寿命产生不利影响，因此请将模具温度限制在可接受的零件外观范围内

最低要求是提高模具寿命的有效途径。

另外，应保证模具活动侧与固定侧的温差不超过6摄氏度。温度高于此范围

不同会造成模具两侧的热变形相差太大，造成模具开合不良的问题，导致模具磨损或撕裂

损坏的。

路径 7：模具清洁和维护

生产环境中的工装，每班应至少检查、清洁和润滑一次。过程中应注意模具

磨损迹象高压压力表，例如磨损、分型线磨损、毛刺和金属屑。

制定定期预防性维护计划，维护工具维护记录，并审查经常性维护事件以建立

预防性维护频率，这将有助于减少计划外维护事件。检查溜槽是否已润滑，导轨是否已润滑

无法正常工作。 注意刹车失灵和挂钩松动的迹象。

试图变得无能为力，

努力让自己动起来。