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不同级别的检测对模具表面有不同的要求。 如果注塑成型后的零件表面需要喷涂，如外壳的外表面，对应模具型腔的表面质量要达到A2标准钢粗糙度，对抛光要求高； 外壳内表面要求相对较低，对应的模具型腔表面达到B2标准即可。

塑胶模具表面抛光工艺及模具粗糙度标准你了解多少？

今天小拓就给大家讲解一下：塑胶模具表面抛光工艺及模具粗糙度标准

（友情提示：以下内容均为干货，记得做笔记）

塑胶模具表面抛光工艺及模具粗糙度标准你了解多少？

[1] 抛光方式

目前常用的抛光方法有以下几种：

1 机械抛光

机械抛光是通过切削和材料表面的塑性变形，去除抛光后的凸起部分，获得光洁表面的抛光方法。 一般采用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主。 可对旋转体表面等特殊部位进行抛光。 使用转盘等辅助工具，对表面质量要求高的可采用超精细研磨和抛光方法。 超精抛光是使用一种特殊的磨具，在含有磨料的抛光液中压在被加工物的表面进行高速旋转。 采用该技术可达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。 光学镜片模具常采用这种方法。

2化学抛光

化学抛光是使材料表面的微观凸起部分较凹陷部分优先溶解在化学介质中，从而获得光滑的表面。 这种方法的主要优点是不需要复杂的设备，可以抛光形状复杂的工件，并且可以同时抛光很多工件，效率高。 化学抛光的核心问题是抛光液的配制。 通过化学抛光获得的表面粗糙度一般为几十μm。

3 电解抛光

电解抛光的基本原理与化学抛光相同，即通过有选择地溶解材料表面的微小突起，使表面光滑。 与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果更好。

电化学抛光工艺分为两步：

(1)宏观整平的溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙度降低，Ra>1μm。

(2) 微光平面阳极极化，提高表面亮度，Ra<1μm。

4超声波抛光

将工件放入磨料悬浮液中，一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡，磨料在工件表面研磨抛光。 超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制造和安装困难。 超声波加工可以与化学或电化学方法相结合。 在溶液腐蚀和电解的基础上，施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面的溶解产物分离，使靠近表面的腐蚀或电解液均匀； 超声波在液体中的空化作用还可以抑制腐蚀过程，促进表面光亮。

5 流体抛光

流体抛光是依靠高速流动的液体和所携带的磨粒对工件表面进行冲刷，从而达到抛光的目的。 常用的方法有：磨料射流加工、液体射流加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是在液压的驱动下，使携带磨粒的液体介质高速来回流过工件表面。 介质主要由在较低压力下具有良好流动性的特殊化合物（聚合物类物质）混合磨料制成。 研磨剂可以是碳化硅粉末。

6 磁力研磨抛光

磁力研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨刷，对工件进行研磨。 该方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，劳动条件好。 采用合适的磨料，表面粗糙度可达Ra0.1μm。

【2】机械抛光的基本方法

塑胶模具加工中提到的抛光与其他行业要求的表面抛光有很大的不同。 严格来说，模具的抛光应该叫镜面加工。 它不仅对抛光本身有很高的要求，而且对表面的平整度、光洁度和几何精度也有很高的要求。 表面抛光一般只需要获得光亮的表面。

镜面加工的标准分为四个等级：

AO=Ra0.008μm,

A1=Ra0.016μm,

A3=Ra0.032μm,

A4=Ra0.063μm,

由于电解抛光、流体抛光等方法难以准确控制零件的几何精度，化学抛光、超声波抛光、磁力研磨抛光等方法表面质量达不到要求，所以精密模具的镜面加工是仍以机械抛光为主。 主持人。

1 机械抛光的基本步骤

要想获得优质的抛光效果，最重要的是要有优质的抛光工具和配件，如油石、砂纸、金刚石研磨膏等。 抛光程序的选择取决于预处理后的表面状况，如机械加工、电火花加工、磨削等。

机械抛光的一般流程如下：

(1)粗抛后，经铣削、电火花、磨削等工序后的表面可用转速为35000-40000rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。 常用的方法是用直径为Φ3mm、WA#400的砂轮去除白色火花层。 然后手工油石打磨，条状油石加煤油作润滑剂或冷却剂。 一般的使用顺序是#180~#240~#320~#400~#600~#800~#1000。 许多模具制造商选择从 #400 开始以节省时间。

(2)半精抛光半精抛光主要使用砂纸和煤油。 砂纸的编号为：#400～#600～#800～#1000～#1200～#1500。 其实#1500砂纸只适用于淬硬模具钢（52HRC以上），不适用于预硬钢，因为它可能会造成预硬钢表面烧伤。

(3)精抛精抛主要使用金刚石研磨膏。 如果抛光布轮混合金刚石研磨粉或研磨膏进行研磨，通常的研磨顺序为9μm（#1800）~6μm（#3000）~3μm（#8000）。 9μm金刚石膏和抛光布轮可用于去除#1200和#1500砂纸留下的毛发状磨痕。 然后用粘毡和金刚石研磨膏进行抛光，顺序为1μm（#14000）~1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。 精度要求在1μm以上（含1μm）的抛光工序，可在模具加工车间洁净的抛光室内进行。 为了更精密的抛光，绝对清洁的空间是必要的。 工作数小时后，灰尘、烟雾、头皮屑和口水都会破坏高度抛光的饰面。

2 机械抛光应注意的问题用砂纸进行抛光应注意以下几点：

(1)砂纸打磨需要使用软木棒或竹棒。 在抛光圆形或球面时，使用软木棒可以更好地匹配圆形和球面的曲率。 较硬的木材，如樱桃木，更适合抛光平面。 修整木条的端部，使其与钢材表面的形状相符，以免木条（或竹条）的锐角接触钢材表面造成较深的划痕。

(2)换用不同型号的砂纸时，打磨方向应改变45°~90°，这样可以区分原型号砂纸打磨后留下的条纹阴影。 在更换不同类型的砂纸之前，必须用 100% 纯棉蘸酒精或其他清洁溶液仔细擦拭抛光表面，因为留在表面上的一小粒沙子会破坏随后的整个抛光工作。 从砂纸抛光切换到金刚石抛光膏抛光时，此清洁过程同样重要。 在进行抛光之前，必须完全去除所有颗粒和煤油。

(3)为避免划伤和烧伤工件表面，用#1200和#1500砂纸抛光时必须特别小心。 因此，有必要施加轻负荷并使用两步抛光法对表面进行抛光。 用每种砂纸打磨时，应在两个不同的方向打磨两次，两个方向之间各旋转45°～90°。

金刚石研磨抛光应注意以下几点：

(1)这种抛光必须尽可能在较轻的压力下进行，特别是在抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。 用#8000研磨膏抛光时，常用载荷为100~200g/cm2，但很难保持这个载荷的精度。 为了使这更容易，在木条上做一个细而窄的把手，比如加一块铜； 或将竹条剪去一部分，使其更具弹性。 这有助于控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。

(2)使用金刚石研磨抛光时，不仅要求工作表面清洁，而且工人的手也必须仔细清洁。

(3)每次抛光时间不宜过长，时间越短效果越好。 如果抛光过程进行时间过长，会造成“橘皮”和“麻点”。

(4)为获得高质量的抛光效果，应避免使用容易发热的抛光方法和工具。 例如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量很容易造成“橘皮”。

(5)抛光过程停止时，非常重要的是保证工件表面清洁，小心清除所有磨料和润滑剂，然后在表面喷涂一层模具防锈涂层。

【3】影响模具抛光质量的因素

由于机械抛光主要是手工完成，抛光技术仍然是影响抛光质量的主要原因。 此外，还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。 优质钢材是良好抛光质量的先决条件。 如果钢材表面硬度不均或性能有差异，往往会出现抛光困难。 钢中的各种夹杂物和气孔不利于抛光。

3.1 不同硬度对抛光工艺的影响 硬度的增加增加了磨削的难度，但抛光后的粗糙度却降低了。 随着硬度的增加，达到较低粗糙度所需的抛光时间相应增加。 同时硬度增加，过度抛光的可能性相应降低。

3.2 工件表面状况对抛光工艺的影响钢材在切削加工过程中的破碎过程中，表面层会因受热、内应力或其他因素而受到破坏，切削参数不当会影响抛光效果。 电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难磨削。 因此钢粗糙度，在电火花加工结束前应使用细规电火花加工，否则表面会形成硬化薄层。 如果EDM规格选择不当，热影响层的深度最大可达0.4mm。

硬化的薄层比基材更硬，必须去除。 因此，最好加一道粗磨工序，彻底去除损坏的表层，形成平均粗糙的金属表面，为抛光打下良好的基础。