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表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素形成的，如加工过程中刀具与零件表面的摩擦、切屑分离时表层金属的塑性变形、加工过程中的高频振动等。工艺系统。 由于加工方法和工件材料的不同，在加工表面留下的痕迹的深度、密度、形状和纹理都不同。

今天我们就来分享一下表面粗糙度缺陷产生的原因以及相应的预防措施。

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常见粗糙度缺陷分析

一、刀痕粗糙度分析

粗刀痕缺陷一般在增大切削进给量时体现出来，主要是因为在切削过程中，由于刀具形状的原因，金属加工表面的部分金属没有被去除而残留在被加工表面上，这就是称为工具痕迹。

2、水垢现象

一般当切削速度较低，使用高速钢或硬质合金刀具切削塑性金属材料时，表面容易出现鳞状裂纹和毛刺。 这种现象称为水垢现象。

一般这种情况在拉削、开槽、滚齿等加工过程中很容易出现。 低速、小前角切削塑料材料时，切屑会受到挤压，使刀具与切屑之间的受力呈周期性变化，从而造成加工表面金属堆积断裂和锈蚀。

3.抓挠头发

划痕和拉毛在粗糙度缺陷类别中也很常见。 齿轮加工时的咬齿、磨削时的拉毛等是划痕和拉毛的代表性现象。 并可根据划痕、拔毛痕迹分析其成因，制定排除措施。

4、下刀不齐

对于切削不均匀的现象，主要原因在于机床，主要表现为刀具在金属加工表面的切削痕迹不均匀。

5.高频振动模式

金属加工过程中孔的粗糙度，整个工艺系统都会随之振动，机床、刀具、工件等都会对金属零件的表面粗糙度产生很大的影响。 其中，工艺系统的低频振动一般会在工件表面产生波纹，而工艺系统的高频振动产生的振动纹则属于粗糙度的范畴。

过程系统的振动主要包括受迫振动和自激振动。 受迫振动是周期性外力作用引起的振动。 自激振动是系统自身激发的振动，最常见的自激振动是切割自振。

02

常见粗糙度缺陷排除分析

一、刀痕排除分析

首先，切削时应在允许范围内选择较小的进给量，但进给量不能太小，否则也会影响切削的粗糙度。 其次，刃磨刀具时，要在允许范围内适当增大刀尖圆弧半径，这对粗糙度是有利的。

2. 鳞刺排除分析

首先，应控制切割速度。 结疤的发生部分是由于切割速度，高于或低于一定的速度范围，都会发生结疤。

二是切割厚度。 切割厚度应尽可能减小。 随着切削厚度的增加，切屑与刀具前端之间的压力会增加。 如果形成碎屑或单位屑，则结垢现象会更加严重。 频繁且严重。

此外，使用质量较好的切削液也能有效抑制氧化皮的产生。 合理选择刀的角度也是消除水垢现象的有效途径。

最后，必须不断提高工件材料的可加工性。 例如，在某些情况下，可以在切割前对材料进行热处理，这样也会减少结垢现象。

3、划痕和拉毛的排除分析

划痕和拉毛 如果痕迹有规律地分布，一般是因为机床有问题。 在机床中，如主轴箱、滑块箱、进给箱等传统系统，轴弯曲，轮齿啮合不良或损坏，经常会出现划伤。 和拉动现象，因此需要定期检查机床并经常进行维护保养。

如果划伤和拉毛的痕迹分布不规则，则可能与切屑、工具和切削液有关。 例如，在深孔加工过程中，排屑不良会造成内表面划伤。 工件表面粗糙一般是磨削过程中磨粒和碎屑脱落造成的，也可能是砂轮不合适，切削液不干净，所以要选择合适的砂轮并清洁切削体液。

4. 裁剪花纹不均匀的排除分析

造成切纹不均匀的原因有很多，但常见的是磨外圆时零件表面出现的螺旋状痕迹。 这是由于砂轮母线的直线度误差较大造成的，这就需要我们在砂轮的选择和维护方面做好定期的工作。 另外，比如在机床工作台或刀架上爬行，也会造成刀具进给不均匀，所以机床的检修和保养一定要做到位，最大限度地预防和避免。

5.高频振线排除分析

消除高频振动线的主要方法是找出振动源，消除振动，或将振动降低到允许范围内。

例如：零件旋转不平衡引起的振动，机床传动系统引起的振动等，都是强迫振​​动。 通过查明振动源，调整和修理机床，一般可以消除振动影响，振动模式也会消失。 如果是切削自振，这种运动存在于整个切削过程中孔的粗糙度，需要对机床、刀具、工件整个工艺系统进行调整，如改变切削量、合理选择刀具几何参数等。工具，并正确夹紧。 切削刀具和工件，调整机床间隙，提高机床抗振能力等。

通过对车床加工中常见的粗糙度缺陷的研究分析，找出切削加工中影响表面粗糙度的因素，并找出相应的措施和消除方法。 一方面，它可以在加工前预防问题。 当出现问题时，及时准确找出问题原因并及时解决，对于提高产品质量，促进互换生产具有现实意义。