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粗糙度测量取样长度标准表面粗糙度值通常采用光学断面显微镜、干涉显微镜和粗糙度仪测量。 采样长度和评定长度的合理选择对粗糙度值的评定具有重要作用。 但仪器在使用中粗糙度测量，取样长度和评价长度的选择往往没有按标准执行，影响了测量结果的准确性。 因此，在仪器测量中寻求一种正确的采样长度和评价长度的实现方式就显得尤为必要。 GB1031-83《表面粗糙度参数及其取值》给出了取样长度值（表1），常用比为10/2。 该标准规定样本长度值应从这一系列值中选择。 规定和选择取样长度的目的是为了限制和减弱表面波纹度对表面粗糙度测量结果的影响，使得到的粗糙度值能正确反映表面的粗糙度特性。 一般可根据表面加1的方法和粗糙度参数的位大小来选择。 GB1031-83附录B规定了取样长度的推荐值（表2） 表1 取样长度值（mm）0.080。 um)Rz,Ry(um)L(mm)Ln=5L(mm)≤0.008?0.02≤0.025?0.100.080.4>0.02?0.1>0.10?0 .500.251.25>0.1?2.0>0.50?10.00.84.0 >2.0?10.0>10.0?50.02.512.5>10.0?80.0>50.0?3208.040.0标准规定，评定粗糙度时，必须取能反映加工表面粗糙度特性的最小长度，其中包括一或若干个采样长度，这些采样长度之和称为评价长度。

评定长度根据表面处理方式选择，相应的取样长度按GB1031-83附录B规定。 一般情况下粗糙度测量，加工面的评价长度选取5个连续的采样长度（表2）。 对于加工均匀性较好的表面，可选择小于5个采样长度的评价长度； 对于均匀性较差的表面，可选择大于5个采样长度的评价长度。 评定长度值已在图纸或技术文件中注明的，按图纸或技术文件的规定执行。 所谓“加工面均匀度”是指加工面各部分的粗糙度值一致的程度。 如果在一个被加工表面上按取样长度连续测量若干段得到的粗糙度值相同，则表明被加工表面是均匀的； 否则，粗糙度值不一样，有时甚至相差很大，说明加工表面不均匀。 任何表面的粗糙度都是一系列不同高度和间距的峰谷的组合，反映了加工表面的微观几何特性。 这种外观或手感上的特征通常是表面精加工过程中使用的添加方法的特征。 车、铣、刨加工面往往间距均匀，刀迹方向清晰，其纹理具有明显的规律性，形成典型的周期性轮廓（有时还叠加不同程度的随机成分。）具有明显的周期性，反映进给速度均匀、均匀，加工表面均匀性好。 磨面虽然具有一般的方向性，但间距通常是不规则的，纹理也没有明显的规则。 磨削面是磨料往复运动产生的表面，往往没有方向性。

研磨和磨削分别用砂轮和磨料进行切割和抛光，使表面光滑平整。 但由于砂轮磨粒大小、磨粒形状不规则、切削力不均等，加工表面形成随机轮廓。 虽有周期成分，但以随机成分为主，表面均匀性较差。 因此，加工表面的粗糙度是加工过程中各种因素（机床-刀具-工件系统、加工方法、切削量、冷却润滑剂）共同作用的结果。 这些因素的过程相当复杂，而且不断变化。 因此，对于同一批零件采用不同的加工方法或在相同的加工方法和相同的切削条件下切削，不同表面的不同部分的粗糙度值并不完全相同。 根据每种加工方法独特的表面特性，表3列出了各种典型方法选取的采样长度和评价长度的经验值。 表3 常用加工方法取样长度、评价长度经验值(mm) 表面轮廓特征取样长度L 评价长度LnGB1031 推荐值经验值美国标准ASA B46。 1 英国标准 BS1134 比较规整和均匀度（如车、铣、刨） 2.5（1 ≤3） L2L 不是很规整和均匀（如精车、磨、端铣） 0.8（2 ≤6） L（3 ?4) L (3 ?6) L (5 ?20) L>5L 非常不规则和均匀（如精车、研磨、抛光） 0. 25 (6 ?17) L (6 ?7) L 极度不规则和均匀（如精磨、精抛） 0. 08—(8 ? 10) L(10?12) L 粗糙度测量中取样长度和评价长度的选择 来源：时间采集I 发布日期： 来源：时间采集I 发布日期：2012-05-14 15:09:1 表面粗糙度 度值通常用光学断面显微镜、干涉显微镜和粗糙度仪测量。

采样长度和评定长度的合理选择对粗糙度值的评定具有重要作用。 但仪器在使用中，取样长度和评价长度的选择往往没有按标准执行，影响了测量结果的准确性。 因此，在仪器测量中寻求一种正确的实现采样长度和评价长度的方法就显得尤为必要。 1031—83《表面粗糙度参数及其取值》给出了取样长度值（表1），常用比例为10芯。 标准规定采样长度值应从这一系列值中选取。 规定和选择取样长度的目的是限制和减弱表面波纹度对表面粗糙度测量结果的影响，使得到的粗糙度值反映表面的粗糙度特征。 一般可根据表面加工方式和粗糙度参数值来选择。 GE1031-83附录B规定了驳船样板的推荐长度（表2）。 表1采样率的值（ITUR）0.080。 250. 82. 5825 表2 Ra、Rz、Ry取样长度L和评价长度Ln选取值Ra(M-m)Rzj Ry(P-m)L(mm)Ln=5L(.Kan.)>0。 008?0。 02>0。 025?0。 100.080。 4>0, 02?0。 1>0。 10?0。 500. 251. 25>0. 1?2。 0>0。 50？10。 00. 84. 0>2。 0?10。 0>10。 0?50。 02. 512. 5>10。 0?80。 0>50。 0~3208、040.0标准规定，评定粗糙度时，必须取一个能反映加工表面粗糙度特性的最小长度，它包括一个或几个取样长度，这些取样长度之和称为评定长度。

评价长度值根据GE1031-83附录B的表面处理方法和相应的取样长度选取。 一般加工面的评价长度选取5个连续的样品长度（表2）。 对于加工均匀性较好的表面，可选择小于5个样品长度的评价长度； 对于均匀性较差的表面，可选择大于5个采样长度的评价长度。 评定长度值已在图纸或技术文件中注明的，按图纸或技术文件的规定执行。 所谓“加工表面均匀性”是指加工后的表面与零件的粗糙度一致的程度。 如果根据试样的长度连续测量一个加工面的几段得到的粗糙度值相同，则说明加工面是均匀的； 否则，粗糙度值不同，有时甚至相差很大，这意味着加工表面不均匀。 任何表面的粗糙度都是由一系列高度和间距不同的峰谷组成，反映了加工表面的微观几何特性。 这种外观或手感上的特征通常是表面精加工过程中使用的精加工方法的特征。 车、铣、刨加工面往往间距均匀，刀迹方向清晰，其纹理具有明显的规律性，形成典型的周期性轮廓（有时还叠加不同程度的随机成分），有明显的周浪，反映进给速度均匀、均匀，加工表面均匀性好。 磨面虽然具有一般的方向性，但间距通常是不规则的，纹理也没有明显的规则。 磨削面是磨料往复运动产生的表面，往往没有方向性。

磨削和磨削分别用砂轮和磨料进行切割和抛光，使表面光滑平整。 但由于砂轮磨粒大小、磨粒形状不规则、切削力不等，加工表面形成随机轮廓。 虽有周朗成分，但以随机成分为主，表面均匀性较差。 因此，加工表面的粗糙度是加工过程中各种因素（机床-刀具-工件系统、加工方法、切削量、冷却润滑剂）共同作用的结果。 这些因素的过程相当复杂，而且不断变化。 因此，对于同一批零件采用不同的加工方法或在相同的加工方法和相同的切削条件下切削，不同表面的不同部分的粗糙度值并不完全相同。 根据每种加工方法独特的表面特性，表3列出了一种典型方法选取的样品长度和评价长度经验值。 表3 常用加工方法取样长度及评价长度经验值(mm) 表3 常用加工方法取样长度及评价长度经验值(IUIR) 表面轮廓特征作业样品长度L 评价支撑Ln10 31 推荐值经验值美标作为 B46。 1英国标准； BS1134 比较规则和均匀（如车、铣、刨） 2. 5 (1~3) L2L (5~20) L>5L 不是很规则和均匀（如精车、磨、端铣） 0 - 8 (2~6) L (3~4) L (3~6) L 非常不规则和均匀（如精车、研磨、抛光） 0. 25 (6~17) L (6?7) L极不规则和均匀（如精磨、精抛）0.08—(8?10)L (10?12)L