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：采用硬质合金刀具对NAK80模具钢进行高速精密切削试验，研究切削条件和切削用量对加工表面粗糙度的影响。 切削试验结果表明，提高切削速度和降低进给量有利于提高模具钢工件的加工表面质量。 When the cutting speed exceeds a certain range, the reduction of the machined surface roughness is not obvious with the further increase of the cutting speed.关键词:高速切削进给量ExperimentalResearchSurfaceRoughnessMouldSteelUnderHigh2speedCuttingDuanHongHeYongliWangZhongminAbstracthighprecisioncuttingtestmouldsteelNAK80cementedcarbidemillerscarriedoutcuttingconditionscuttingparametersworkpiecesurfacetestshowbettersurfaceroughnesscanusinghighercuttingspeedlessfeedratecuttingspeedexceedscritiedualue,increasingcuttingspeedcausesslightdecreasesurfaceroughness.Keywords:high2speedcuttingsurfaceroughnesscuttingspeedfeed削加工作为切削加工发展的方向，必将成为切刀加工的主流。

切削条件不同，高速切削的范围也不同。 考虑到实际生产，高速切削的“速度”不仅是一个技术指标，更是一个经济指标，能够获得更大的经济效益。 通过高速加工，切削加工的表面特性因高速而得到改善。 目前对其机理的进一步研究仍以实验研究为主。 NAK80材料因其优异的镜面磨削性能和强大的电火花加工能力，被用于模具制造，NAK80材料已在机械制造、精密加工等领域获得经济效益高速切削不仅可以大大提高材料去除率单位时间内，而且当切削速度达到相当高的范围时，切削力减小，工件温升较低，热变形较小，提高了刀具的使用寿命。 高速切削的速度是正常切削速度的5到10 货号：20041107) 收货日期：2005 很明显，此时刀尖处的工件材料不稳定。 第二变形区和第三变形区也有塑性变形，但最大的塑性变形多发生在第一变形区，第一变形区随着刀具的移动向前移动。 同时从上图对比可以看出，热软化区工件材料等效应力随应变面增大而减小的研究提供了参考数据。 数值模拟技术作为当前计算机辅助工程系统的重要组成部分，必将成为金属切削机理研究和刀具工件新材料开发领域的有效研究手段。 机械工业出版社, 1992, 46~49 ZienkiewiczKing.Elasto2plasticsolu2tionsengineeringproblemsfiniteelementap2proach.IntNum. Meth.Eng., 1969(1): 75~100 ZhangLiangchiseparationcriteriaorthogonalmetalcuttingusingfiniteelementmethod.JournalMaterialsProcessingTechnology273~278 第一作者为山东大学博士生。 山东分公司采用数值模拟技术模拟了直角切割过程和边缘区域应力应变场的变化规律。

可以得出结论，最大等效应力出现在刀尖附近，但随着塑性变形的增加和切削温度的升高（本文未涉及），应力场的大小动态变化。 等效塑性应变分布由刀尖处倾斜向上延伸确定, 可以明确刀具损伤、磨损和加工表面质量等切削机理, 方知学院机电工程学院, 山东青岛市266510省，292005163mm125mm8916mm 测量装置：使用Surftest500表面粗糙度测试 铣削方式：刀具和铣削面30，分两组测试采用油冷312测试方式（NAK80模具钢）加工角度15 )确定主轴转速和进给速度； 改变切削速度和进给速度，测量加工表面的粗糙度。 测试结果如表所示。 保持主轴转速7200r/min，固定值为01171mm； 改变循环进给和进给速度进行相应的实验。 通过对NAK80材料的高速切削试验，对切削速度和进给进行了深入研究。 切削参数对加工表面质量的影响 高速切削中影响表面质量的因素 表面粗糙度是指加工表面由微小间距和峰谷组成的微观几何形状特征。 表面粗糙度评价参数为：轮廓算术平均偏差Ra、轮廓最大高度Ry、显微粗糙度十点高度Rz、轮廓显微粗糙度平均距离、轮廓单峰平均距离和轮廓支撑长度率tp影响加工表面的粗糙度因素可分为几何因素和非几何因素。

几何系数是根据几何关系计算出来的，称为理论粗糙度。 但在实际切削过程中，各种非几何因素对表面粗糙度的影响，如振动、刃口磨削质量、工件材料结构缺陷和切削液使用等，使表面粗糙度较大； 随着切削速度的提高钢粗糙度，积屑瘤和氧化皮减少甚至消失，工件材料的塑性变形也减少，因此表面粗糙度有降低的趋势。 工作方法、工件材料、刀具材料和切削参数对加工表面质量起着重要作用。 在切削过程中，刀具的几何参数对加工表面质量影响很大。 任何刀具都不可能刃磨得绝对锋利，切削刃总是有一定的钝圆半径，所以高速切削也可以用一个普遍接受的加工表面形成的简化模型来描述。 高速切削时变形速度很快，应变率很大。 根据工件材料的种类及其机械和热学特性，各种工件材料和刀具材料的匹配会导致不同切削条件下的表面粗糙度、表面残余应力和表面加工硬化程度不同。 测试环境与方法311测试条件采用MAKINOA255卧式加工中心HSK63，40TAPER高速12000r/min，最快移动速度60m/min30，球头半径12mm； 铣刀采用MS涂层，硬度90-93HRA，抗弯强度2000-3500MPa。 该刀具材料强度高、韧性好、抗热震性好，可大大提高切削速度。 从第一组测试得到的Ra、Ry、Rz变化曲线的测试结果和分析如图所示； the second set of tests obtained from Ra, Ry 、Rz曲线见图每转进给量(mm/周期进给量(mm)每齿进给量(mm/进给速度(mm/min)014001400120028800160031200312000135013501175252001500312003100001300130011502160015003100021600012501250112518000150021800216000120012001100144001500 21800 21400 0115 0115 01075 1080 01400 21600 21400 0110 0110 0110 010720 01400 21400 21200 21200 0105 0105 01025 360 01400 21000 21200 21200主轴主轴主轴主轴最低）每min） 21800 21400 3120 931210 580 1171640 01500 31000 21800 4140 951950 800 1561090 01400 21800 21600 5160 981690 1020 1941550 01500 21600 21400 6180 1011430 1250 2331010 01500 21600 21400 7200 1041170 1500 2711470 01400 21600 21400 9240 1091630 2000 3481380 01400 21400 21200 30 7200r/min 01171mm的条件下修改每周进给量时,开始当周期进给量较小时，工件上的剩余高度也较小，因此表面粗糙度值也较小；随着周期进给量的增加，剩余高度也增加因此。

当周期进给增加到01400mm时钢粗糙度，表面粗糙度值会发生突变。 这是因为周期性进给的增加增加了刀具加工过程中的步距，导致剩余材料高度发生变化。 当周期进给量为01200mm，切削深度为01171mm时，切削速度的增加对表面粗糙度的影响不明显，即切削速度的变化对表面粗糙度的影响不明显循环进给量和切削深度越小。这是因为加工时周期进给量是恒定的，理论上材料的剩余高度是相同的，而且由于试件是斜面，同时，外径球头立铣刀的一部分用于铣削，无需球头立铣刀。 中心切削速度为零时会出现挤压现象，因此表面粗糙度值的变化很小。 当高速切削和周期进给变化时，随着周期进给的增大，表面粗糙度值也相应增大。 ;在较小的循环进给量和切深下，改变切削速度（41-350m/min）对表面粗糙度无明显影响，可获得较高的表面质量，实现以切削代磨 2003, 10 高高速切削技术及应用。 北京机械工业出版社, 2003, 2001, 37 铝合金高速铣刀加工切削温度动态变化试验研究, 2000, 34 机械工艺师, 2000: 11～12 第一作者, 实验员, 机械工程,天津范工学院, 300222 天津