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轴类工件车削过程中，存在精度、表面粗糙度等问题不能满足要求。 根据车削的具体过程进行分析。

一、尺寸精度不符合要求的原因及解决方法

1、由于操作者的粗心，造成测量有误，或拨错或使用不当。 因此，测量时一定要小心。 正确使用转盘非常重要。 对于中拖板手柄的刻度盘，各种车床的刻度盘是不同的，每个小刻度刻度盘可用下式计算：车架丝杆/刻度盘总分度数（mm） 设置刻度值后，使用时注意，由于丝杆与螺母之间存在间隙，有时即使刻度盘旋转，车刀也​​可能不动, 直到间隙被车削，车刀才会移动。 因此，在使用时，如果刻度盘转动过头，绝对不能只反转几格，而是转一圈后再反转，然后重新对准刻度盘。

2、量具本身有误差或使用时放置不正确。 量具在使用前必须仔细检查和调整，使用时应正确放置。

3、由于温度的变化，工件的尺寸发生变化。 切削时，切屑变形，切屑分子相互运动，运动时相互摩擦产生大量热量。 此外，由于切屑与车刀正面的摩擦，车刀背面与工件表面的摩擦也产生热量，直接影响刀具与工件。 当然，热量最高的是切屑（约75%），其次是车刀（约20%）和工件（约4%，还有1%在空气中）。 工件受热时直径增大（约0.01～0.05mm，铸铁的变化大于钢），冷却后直径收缩，产生废品。 因此，工件温度很高时无法测量。 如需横向测量，车削时应浇足切削液，以免工件温度升高； 其次，采用粗车和精车分离的方法。

4、毛坯不够，毛坯本身弯曲不直，中心孔有偏差。

二、几何形状精度和相互位置精度达不到要求的主要原因

椭圆度的原因 a. 主轴颈的椭圆度直接反映在工件上。 如果是滑动轴承，当载荷大小和方向不变时，主轴颈在载荷作用下（由于主轴与轴承之间的间隙）压在轴承表面的某个位置上。 当主轴转90°时，主轴的中心位置发生变化，使主轴在一转中有两个中心位置，车刀的背切量发生变化，导致工件出现椭圆度。 轴承孔的椭圆度对工件没有影响。 b. 毛坯余量不均匀，主轴与轴承之间有间隙，切削过程中退刀量发生变化。 C。 前后中心孔不匹配（两个中心孔与工件中心成夹角），中心孔与刀尖只接触一侧，不均匀磨损造成轴向移动形成椭圆。 d. 前端摆动。

2、汇流排不直（弯、凸、鞍）和锥度原因a． 车床导轨与主轴中心线位置不对，特别是水平。 如导轨弯曲，工件凸起或凹陷，导轨与主轴中心线不平行产生锥度等。 前后顶中心线与床面导轨不平行，造成锥度。 C。 随着工件温度升高，轴会弯曲。 例如，在重型车床上加工长轴时，当温度升高到一定程度时，工件会伸长，但由于两中心距离不变，工件就会弯曲，因为不能沿长度方向拉长。 因此，长轴行驶时，尽量降低温度，后顶要经常后退。 d. 工件内应力的影响。 工件内部常有内应力。 在切割过程中，由于表层塑性变形，也会产生内应力。 这种内应力在工件内部处于平衡状态，使工件保持一定的形状。 但当工件从夹具或车床上卸下时，就会发生变形。 为了解决这个问题，一般采用时效处理。

3、产生径向跳动的原因是前端脉动； 中心孔不圆或有切屑等脏物； 当然，带有椭圆度的工件表面也会引起径向跳动。

3、表面粗糙度不符合要求的主要原因

1、车床刚性不足，如拖板塞铁松动、传动不平衡等引起振动。 当然，车床安装不稳也会引起振动，工件的表面粗糙度会因振动而降低。

2、车刀刚性不足引起振动，应尽量采用较粗的刀柄，以减小车刀长度； 工件刚性不足也会引起振动轴的粗糙度，因此车削细长轴时应采用中心架，或用夹具和顶板来代替两顶板夹紧。

3、车刀切削部分几何参数不正确。 根据工件材料的可加工特性，选择合理合适的切削角，以降低表面粗糙度。

4、由于积屑瘤的产生，降低了工件的表面粗糙度。 积聚的优势非常强大。 由于切削时积屑瘤的参与，工件表面会出现粗糙或划伤，车削时应尽量避免。 结合以上原因分析，需要在加工中早知早预防，将问题消除在萌芽状态，提高工件精度轴的粗糙度，满足设计要求

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