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(1) 对于不同的粗精加工，应根据参数表适当调整线速度、线张力和射流压力。 为了保证加工工件较高的精度和表面质量，可以适当调整线切割机的线速和线张力。虽然线切割机床制造商提供相关参数以适应不同的切割条件，但由于工件材质及要求的加工精度

受度数等因素的影响，人们不能完全照搬书上介绍的切削条件，但这些条件应该是*O)l#c-C2g！ P

根据实际需要做相应的调整。比如加工厚度为27mm的工件，在加工条件表中

以上不存在等效情况，在此条件下，切削条件和相应的补偿必须以20~30mm之间的厚度为准

主要方法是调整工件厚度：加工工件的厚度接近标准厚度，选择它作为应设置的加工厚度。

度，补偿量根据被加工工件的实际厚度与表中标准厚度的差值按比例选择。

(2) 使用距离接近处理

为使工件达到高精度和高表面质量，可采用紧密加工，即上喷嘴与工件的距离应尽可能近（约0.05~0.10mm），使振幅由于上喷嘴远离工件，可以避免线电极。 如果过大，会影响工件的表面质量。

(3)注意工件的固定

当工件即将被切削时，它与母材之间的连接强度势必会降低。 这时要防止工件因加工液的冲击而产生偏斜，因为一旦偏斜，切割间隙就会发生变化加工 粗糙度，轻则对工件造成影响。 如果表面质量较重，工件会被切削报废，所以要想办法固定待加工的工件。

28.10.2根据加工对象合理选择电气参数

① 需要高切削速度时。 脉冲电源空载电压高、短路电流大、脉宽宽时，切割速度高。 但切削速度和表面粗糙度是两个相互矛盾的技术指标，必须在满足表面粗糙度的前提下追求高切削速度。 此外，切割速度还受到间隙去​​离子的限制，即脉冲间隔要合适。

②当要求的表面粗糙度值较小时。 如果被切割工件的厚度在90mm以内，应选用组波脉冲电源。 与相同能量的矩形波脉冲电源相比，在相同切削速度条件下，使用包波脉冲电源可以获得更小的表面粗糙度值。

无论是矩形波还是包波，单脉冲能量小，表面粗糙度i?a值小，即脉冲宽度小，脉冲间隔合适，峰值电压低，峰值电流小，表面粗糙度值小。 .

③ 要求电极丝损耗小时。 选择前阶梯脉冲波形或脉冲前沿缓慢上升的波形时，由于电流上升率（即df/dO）较低，可降低电极丝损耗。

④ 切割厚工件时。 应选用方波、高电压、大电流、大脉宽、大脉冲间隔。 由于工件较厚，切屑较难去除，因此应增加脉冲间隔，使加工后的产品间隙充分放电，去离子充分，从而保证加工的稳定性。

28. 10. 3 工件精度严重超差的排除方法

加工过程中未发现异常现象，加工后机床坐标回原点（终点），但工件精度严重超差。 造成这种现象的原因如下。

①工件变形。 应考虑消除残余应力，改变装夹方式及采用其他辅助方法进行弥补。

②运动部件的干涉。 如工作台受到防护件（如“皮虎”、罩盖等）的强烈摩擦，甚至受到抵制，造成超差。 这时需要仔细检查各部分的运动是否干涉。

③丝杆螺母与传动齿轮的配合精度及间隙超差。 应检查工作台的运动精度。

④滑板X、Y轴垂直度超差。 应检查 X 和 Y 轴工作台的垂直度。

⑤ 导丝轮（或导向器）导向精度超差。 应检查导轮（导轮）或导轨的工作情况和精度。

⑥ 加工过程中各种参数变化太大。 应考虑电源稳压等措施。

28.10.4 提高线切割表面粗糙度的方法

在线切割加工中，加工得到的表面粗糙度往往不尽如人意，可采用以下措施加以改善。

①保证储线筒和导轮的制造和安装精度，控制储线筒和导轮的轴向和径向跳动，使导轮转动灵活，防止导轮跳动和摆动。 这些将有助于减少键丝的振动并保持过程稳定。

②换向瞬间钼丝张力不同，钼丝张力不均，造成钼丝抖动，直接影响加工表面的粗糙度。 因此，应尽量减少钼丝运动的反转次数。 在加工条件不变的情况下，增加钼丝的有效工作长度，可以减少钼丝的反转次数，减少钼丝的振动，从而促进加工过程的稳定性，提高加工质量。处理过的表面。

③ 钼丝通过特殊机构张紧方式缠绕在储丝筒上，保证键丝均匀排列。 尽量不要采用人工张力缠绕，因为人工缠绕很难保证钼丝在储丝筒上排列均匀、紧密。 如果张力不均匀，钼丝各段的张力就会不同，会导致键丝在工作中产生振动，从而增加加工表面的表面粗糙度值。

④适当降低钼丝走丝速度，有利于提高钼丝换向走丝的稳定性。

⑤工作台在x、y两个方向的稳定性和进给的均匀性也会影响加工表面的粗糙度。 为保证工作台在x、y方向运动平稳，可先试切，使铝线变频在换向、走丝过程中均匀，x、y方向单独时，步进电机将在钼丝上。 前进和后退的步数应该大致相等。 这说明变频调整得当，钼丝拉紧一致，才能保证工作台运动平稳。

⑥ 工件的进给速度要合适。 因为在线切割过程中，如果工件进给速度过快，被腐蚀的金属颗粒不易排出，容易造成关键线材短路，加剧加工过程的不稳定； 工件进给速度过慢，生产效率低。

⑦ 保持稳定的电源电压。 因为电源电压不稳会造成钼丝与工件之间的电压不稳，造成击穿放电过程不稳定，对表面粗糙度不利。

⑧ 线切割工作液应保持清洁。 如果工作液使用时间过长，其中的金属颗粒会增加并逐渐变大，从而改变工作液的性质，降低工作液的作用，堵塞冷却系统。 因此，工作液必须进行过滤，而且必须定期进行过滤。 更换工作液。 最简单的过滤方法是在回液进入工作液槽处和水泵孔处放一块海绵。浇注工作液最好将钼丝缠绕成螺旋状，以提高工作液的效果关于电线的振动。

吸收、减少钼丝振动，改善表面粗糙度。 只要想办法稳定加工过程，保持工作液清洁，就能以比较高的生产效率获得满意的表面粗糙度值。

28.10.5 采取降低残余应力影响的工艺措施

当以线切割为主要工序时，钢材的加工路线为：下料—锻造—退火—机械粗加工—调质—磨削—线切割—钳工修整。

上述工艺路线的特点是：工件在整个加工过程中会发生两次较大的变形。 一种是退火后的机械粗加工，材料内部的残余应力会明显增加； 另一种是硬化后，线切割去除大面积金属或切断，会破坏材料内部残余应力的相对平衡，造成二次大变形。 例如，在硬化钢坯上进行线切割（图 28-25）。 程序cz-6在切割过程中，由于材料内部存在残余拉应力，产生图中双点线所示的变形，使得切割后的工件与电极丝存在较大差异轨。 图28-26显示了切割孔的变形。 在切割矩形孔的过程中，由于材料的内部残余应力，当材料被去除时，矩形孔可能会变成如图中双点线所示的鼓形。 或虚线所示的鞍座。 残余应力对加工精度的影响有时比机床精度等因素更为严重，会造成宏观可见程度的变形，甚至会在切削过程中造成材料爆裂。 为减少残余应力引起的变形，可采取以下措施。

①除选择合适的模具材料外，还应正确选择热处理方法，严格执行热处理规范。

② 线切割加工前可安排时效处理。

③ 由于毛坯边缘处内应力较大，工件轮廓应距毛坯边缘8~10mm。

④切割冲头形状的工件时，如果从毛坯的边缘切割工件，会出现切口加工 粗糙度，加工时容易造成变形。 因此，应正确选择初始切割位置和加工顺序，如图28-27所示。