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表面粗糙度作为衡量灰口铸铁表面质量的重要指标，不仅直接决定灰口铸铁件的精美外观，而且对机器设备的质量和灰口铸铁件的使用寿命也有很大的影响。 本文着重从机床、刀具和切削参数三个方面分析如何提高灰口铸铁零件的表面粗糙度，并分享以供讨论。

机床对灰口铸铁件表面粗糙度的影响

机床刚性差、主轴精度差、机床固定松动、机床各部件配合间隙大等都会影响灰口铸铁件的表面粗糙度。

例如：如果机床主轴的跳动精度为0.002mm，也就是2微米，理论上就不可能加工粗糙度低于0.002mm的工件。 一般来说，表面粗糙度为Ra1.0的工件是可以接受的。 加工出来的。 而且灰口铸铁本身就是铸件，不像钢材那样容易加工出高表面粗糙度。 此外，机床本身的条件较差，更难保证表面粗糙度。

机床的刚度一般在出厂时已设定好，不能修改。 除了提高机床的刚性外，还可以通过调整主轴的间隙来提高轴承的精度等，使机床的间隙减小，从而使灰口铸铁零件加工成更高的表面粗糙度。 学位有保障。

刀具对灰铸铁件表面粗糙度的影响

刀具材料、几何参数选择不当、刀具磨损等因素都会影响表面粗糙度。

(1)刀具材料的选择

当刀具材料与被加工材料的金属分子之间的亲和力高时，被加工材料容易与刀具结合形成积屑瘤和氧化皮。 因此，如果粘附严重，摩擦严重，则表面粗糙度大，反之亦然。 . 在灰口铸铁零件的相同加工中加工表面粗糙度，硬质合金刀片很难达到Ra1.6的表面粗糙度。 稳定性和耐磨性，在切削速度比硬质合金高数倍的情况下，可轻松加工出Ra1.6的表面粗糙度。 同时刀具寿命是硬质合金刀具的几十倍，表面光亮度提高一个数量级。

(2)刀具几何参数的选取

刀具几何参数中对表面粗糙度影响较大的有主偏角Kr、副偏角Kr'和刀尖圆弧半径re。 主、副偏角较小时，加工表面残留区域的高度也较小，因此可以降低表面粗糙度； 副偏角越小，表面粗糙度越低，但减小副偏角容易引起振动，所以减小副偏角应根据机床的刚性来确定。 刀尖圆弧半径re对表面粗糙度的影响：在允许刚度的情况下，re增加表面粗糙度会降低，增加re是降低表面粗糙度的好方法。 因此，减小主偏角Kr、副偏角Kr'和增大刀尖圆弧半径r可以减小残留区的高度，从而降低表面粗糙度。

工程师说，“刀尖圆弧角的选择加工表面粗糙度，建议根据被加工工件的刚性和粗糙度来选择，刚性好的尽量选择大的圆弧角，不能既提高了加工效率，又提高了工艺的表面光洁度；但在镗削或切削细长轴类或薄壁件时，由于系统刚性差，往往采用较小的刀尖半径。”

(3)刀具磨损

刀具磨损分为三个阶段：初始磨损、正常磨损和严重磨损。 当刀具进入严重磨损阶段时，刀具后刀面磨损率急剧上升，系统趋于不稳定，振动相应增大，表面粗糙度的变化幅度也急剧上升。

在灰口铸铁领域，很多零件都是大批量生产的，对产品质量一致性和生产效率要求很高。 因此，很多机加工企业选择不等刀具达到严重磨损的第三阶段就换刀，也叫强制换刀。 换刀时，机加工企业会反复试刀，确定一个临界点，在保证灰口铸铁表面粗糙度和尺寸精度的同时，不影响整体生产效率。

切削参数对灰铁件表面粗糙度的影响

切削参数的不同选择对表面粗糙度影响很大，应引起足够重视。 精加工是保证灰口铸铁件表面粗糙度的重要工序。 因此，在精加工时，切削参数应主要保证灰口铸铁件的表面粗糙度，并兼顾生产率和必要的刀具寿命。 精加工的切削深度根据加工精度和表面粗糙度的要求，由粗加工后留下的余量确定。 一般切削深度控制在0.5mm以内。 同时，在机床刚性允许的情况下，可充分发挥刀具的切削性能，采用较高的切削速度进行灰口铸铁件的高速加工。

其他因素对灰铸铁件表面粗糙度的影响

例如，灰铸铁件存在一些铸造缺陷，切削液选择不合理，加工方法不同等都会影响灰铸铁件的粗糙度。

一位刀具工程师表示，“除了机床、刀具、切削参数三大因素外，切削液、灰口铸铁件本身、加工方式等因素也对灰口铸件的表面粗糙度有一定的影响。车、铣等铁件 1、灰口铸铁件镗削时，在机床、切削参数等因素允许的情况下，超硬CBN刀具也能加工出Ra0.8的表面粗糙度，但会影响刀具寿命，具体需要根据实际情况，加工条件判断。

鉴于表面粗糙度对机械零件的性能有比较直接的影响，而在实际生产中影响表面粗糙度的因素来自多方面，所以应该从各个方面进行考虑，而表面粗糙度应根据需要提出。 适用要求。