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《制造技术与机床》杂志社

创刊于1951年，是中文核心期刊加工粗糙度，中国科技论文统计期刊，《中国学术期刊文摘》节选期刊。

【本文共700字，预计阅读时间2分钟】

线切割机床在加工过程中，经常会出现加工表面粗糙、有沟痕、精度下降等问题。

造成这种情况的原因通常有以下几种：

(1)钢丝太松，晃动。

(2)工作液太脏。

(3)脉冲参数选择不当。

(4)导轮钼丝槽过大。

(5)卷筒不同心。

二、解决方法：无非是拧紧线材加工粗糙度，改变工作流体选择最佳脉冲参数，更换导轮或轴承等。除了以上原因外，我们还发现绕线电机轴之间的键槽且摩擦联轴节在修复过程中长期反复运转，导致键槽变形大，大间隙丝筒在换向时振动增大，造成加工面损坏。 沟痕。

如何取得好成绩

线切割光洁度由两个要素组成，一是单个放电蚀坑的大小，其RZ通常在0.05μ~1.5μ之间，次于切割光洁度。 二是换向引起的凸凹条纹。 它的RZ通常在1μ~50μ之间，大到0。也有可能在1MM以上。 这是构成线切割光洁度的最重要因素。 同时搭配上变向的黑白条纹，给人以强烈的视觉冲击。 单次放电对凹坑大小的控制比较容易，只需要降低单次脉冲的能量即可。 只是单次脉冲能量太小，在一定程度上无法切割较厚的工件，甚至出现只有短路没有放电的无火花状态。 这类似于电火花加工中的精细调节，导致效率极低，排屑能力差。 加工不稳定。 另外，放电坑引起的RZ和换向条纹引起的RZ不在一个量级范围内，所以控制换向条纹伴随的RZ是重中之重。 导轮和轴承的精度、上下时张力的恒定等，导致钢丝上下运动的轨迹不一致。 这种机械因素是换向冲击的主要原因。

采取以下措施可在一定程度上提高光洁度：

1、适当减小脉宽和峰值电流，即减小蚀坑尺寸。

2、导轮和轴承保持良好的精度和稳定的运行，减少线的晃动和跳线，使线的运动轨迹保持在一条直线上，以尽量减少位移。

3、保持线材适当的张力，调整导轮和电源块，使线材升降时工作区的张力保持不变。

4、丝不能太紧，水不能太新。 新水肯定有利于切割效率，但切割平滑度并不是最好的。

5、在太薄工件的上下两面加一块胶合板，使倒车条纹缓冲在胶合板范围内。

1、稳定准确的XY运动，良好的跟随保真度，无阻塞爬行也是极其重要的。

2、保持稳定宽松的变频跟踪。

3、适量重切或多次切。 切削量较小时，对切削面进行一次清扫，对尺寸精度和光洁度有有利影响。 扫三下，基本上就可以把倒车条纹去掉了。 只要机床的重复定位精度高，适量的渐进加工，切削面的光洁度就会提高一到两个数量级。 该机的强项之一。

4、对于较厚的工件，可适当使用短丝，一次换向的进给量小于丝径的一半，也覆盖了换向条纹，当然这只是一个覆盖。